新益為|TPM咨詢服務中心TPM咨詢公司概述：TPM是英文Total Productive  Maintenance的縮略語，意思就是是“全員生產維護”或”全員生產保全”，1971年正式誕生在日本。經過不斷地總結和創新，現在對TPM定義是全員參與的生產管理方式，其主要點就在“實施精細化管理”、“生產維修”及“全員參與”上，通過建立一個全系統員工參與的生產維護活動，使設備性能與生產狀況達到最優。

　　TPM咨詢

　　在這里舉一個例子：在江蘇電動工具行業一家日資企業，有一臺正在使用的1937年的車床設備，表面干凈、整潔，而且符合加工精度要求，看到這里讓人感慨萬分，對比同行國內相比，對于日資企業建立的預防維修體修不得不佩服并發人深思。

　　TPM興起于二十世紀五十年代的美國，形成體系是在七十年代的日本，發展歷程包括BM（事后維修）、PM（預防維護）、PM（生產維護）、TPM(全員生產維修)。

　　事后維修(BM)：出了故障再修，不壞不修（1950年以前）。

　　預防維護(PM)：有針對性地對故障隱患加以排除，從而避免和減少停機損失，分定期維修和預知維修。(1950-1960年之間)

　　生產維護(PM)：以生產為中心，為生產服務的一種維修體制，對部分不重要的設備實行事后維修，對重要的設備通過檢查和監測進行預防維修，同時為了恢復和提高設備性能，在維修中對設備進行改造，隨時引進新工藝、新技術。(1960-1970年之間)

　　全員生產維修（TPM）：生產操作人員參與生產維修，形成全員參與。（1970到現在）

　　TPM的特點就是三個“全”，即全效率、全系統和全員參加。

　　全效率：指設備壽命周期費用評價和設備綜合效率。

　　全系統：指生產維修系統的各個方法都要包括在內。

　　全員參加：指設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動。

　　TPM的首要目的就是要事先預防、并消除設備故障所造成的損失：準備調整、器具調整、加速老化、檢查停機、速度下降和生產不良品。做到零故障、零不良、零浪費和零災害，在保證生產效益最大化的同時，實現費用消耗的合理化。

　　TPM追求的終極目標可以概括為四個“零”：

　　1.  故障停機為零；

　　2.  不良報廢為零；

　　3.  安全事故為零；

　　4.  損失浪費為零。

　　推行精益TPM要從三大要素上下功夫：

　　1、提高工作技能：不管是操作工，還是設備工程師，都要努力提高工作技能，做到全員參與；

　　2、改進精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團隊，共同促進，共同提高；

　　3、改善操作環境：通過6S等活動，使操作環境良好，既可以提高工作興趣及效率，又可以避免一些不必要設備事故。現場整潔，物料、工具等分門別類擺放，也可使換線調整時間縮短。

　　TPM管理特征

　　TPM實施技巧：創造生產現場的變化、引導員工積極參與改善、企業應該不斷地提出更高的目標。

　　推行步驟：

　　1．企業最高管理層宣布推進TPM活動，建立TPM指導及推進組織；

　　2．設立TPM活動方針和目標，制定TPM活動計劃書；

　　3．TPM活動培訓和宣傳；

　　4．推進5S管理；

　　5．設備管理規范化（各類標準）；

　　6．開展員工提案活動、鼓勵全員持續積極的參與；

　　7．總結活動成果；

　　8．建立自主管理體制。（管理程序書）

　　自從TPM在企業中推行以來，給企業創造了可觀的經濟效益，同時也增加了企業的無形資產，下面列舉一些具體事例。

　　日本尼桑汽車公司從1990年到1993年推行TPM的幾年里，勞動生產率提高50%，設備綜合效率從TPM前的64.7%提高到82.4%，設備故障率從1990年的4740次減少到1993年的1082次，一共減少70%。

　　意大利的一家公司：推進TPM三年，生產率增長33.9%，機器故障減少95.8%，局部停機減少78%，潤滑油用量減少39%，維修費用減少17.4%，工作環境大大改善，空氣粉塵減少90%。

　　推行TPM的企業已遍全世界，以日本為代表的發達國家，為表彰TPM推廣成果，設立PM獎等措施。國內一些著名工具行業企業也引進了TPM管理模式，取得明顯成效。

　　不同的企業，企業文化，管理水平各不相同，那么企業在選擇按如何方式來推行TPM，則應結合企業的實際情況進行導入。TPM一項全員參與的管理活動，雖然核心內容是對生產設施的自主保全，但在實施時卻要受到各方面的影響，包括團隊協作，各部門之前工作的配合服務意識，員工士氣，領導層的決心等諸多因素的影響。所以企業在推行前應做好充分準備，營造氛圍和軟環境的平臺搭界，包括激勵機制設定，推行組織結構設定，樣板線（機臺）先行，最高領導者的決心等。兵馬未動，糧草先行，只要做好充分的準備工作，TPM工作才會取得預期效果！

　　當然在企業在推行TPM之時，總會遇到很多問題，要么停止不前，要么反反復復，久而久之，員工就會對推行活動產生厭倦，最終使這項管理活動不得繼續下去，那么該如何避免這些問題？

　　TPM是以生產設施為關注對象的管理活動，但企業是以利潤實現和持續發展而存在的，企業改善以生產流、供應鏈、商業模式為改善對象，因此TPM的自主保全活動應是動態的過程。企業運營就好比在擔水，水桶里承載的是產品，水桶和扁擔就好比我們的企業的設備等硬件設施，而擔水的人就是企業運營者和員工。如何將水運到目的地－市場，不僅僅是對保證水桶的完好－TPM活動，更重要的是在擔水的過程中要保持平穩和效率，以及是否能持續擔水。所以對木桶理論應理解為動態的木桶理論，不僅僅要關注短板效應，更要關注在擔水的過程中企業的承載力和擔水在行進過程中的應變處理能力。

　　TPM活動是對現狀的保持和維護，以保證在現有的狀況下實現最大的效益。即便是生產現場的TPM做的再好，當目標達成后，依然會發現生產過程中的缺料，訂單的不穩定，生產計劃不準確等現象存在嚴重，TPM推進就會出現停滯現象，而使經營者和員工對TPM活動產生抵制情緒。

　　從兩方面解決這些因素：

　　其一，企業應通過對物料、訂單、存在進行控制，通過全面改善活動，以實現對原材料庫存金額的降低，原材料庫周轉增加，實現原材料倉庫的零不必要庫存，生產過程的零庫存，以及零無訂單生產，確保企業的采購、銷售、生產各部門，乃至整個供應鏈避免不必要的浪費；

　　其二，在實現TPM的生產保全后，要逐步對企業各部門，供應鏈推行TPM活動，從對有形的產品到無形的服務全面展開。

　　充分整合、運用各種資源。我們不是為了為了推TPM而推TPM，最終TPM活動是為了改善現場作業效率和作業質量，而這些活動最終會轉化為效益的增加。

　　企業提升的空間和潛力是非常巨大的，要提升企業空間，可以從以下幾點進行考慮：

　　1、降低設備閑置時間；

　　2、降低設備空閑時間；

　　3、降低故障時間；

　　4、降低調整時間；

　　5、降低損度損失時間；

　　6、降低不良品生產及返修良品的生產。

　　生產管理活動中TPM是當今一種十分不錯的的管理工具，但這并不代表企業只要實施TPM就能夠帶來多大的效果，這些還是與企業的執行力、TPM活動的執行方式、以及輔導方式有關系，通過TPM管理活動能幫助企業提升設備的綜合效率、提升企業員工的生產效率、提升生產產品的品質、降低生產過程中的各種損耗、提升企業生產現場的整潔化和明亮化。

　　TPM設備管理的“三大金剛”？以上就是新益為|TPM咨詢服務中心TPM咨詢公司的相關介紹，做好企業的TPM管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業中發展有一個良好的前提。