新益為|TPM咨詢服務中心TPM咨詢公司概述：全員生產性維護(TPM)在英文，是全生產性維護的簡稱，在中文翻譯成total  production  maintenance。TPM起源于美國，最初TPM的概念只是面向“預防性維護”，這與故障后的自動化設備維修不同。人們認為，在故障發(fā)生之前進行預防、維護和調整比之后停止工作更經(jīng)濟。到目前為止，全員生產性維護已經(jīng)演變?yōu)樽非笊a系統(tǒng)效率即綜合效率的極限，旨在提高企業(yè)的整體效率。

　　TPM咨詢

　　TPM解決問題的步驟：

　　即現(xiàn)狀把握→目標設定→原因分析→對策擬定與對策實施→效果確認→標準化。

　　在實際應用中各家企業(yè)名稱或做法雖有所不同 ，但整個架構與邏輯大同小異。例如，日本汽車解決問題的步驟集合了防錯法和8D的一些概念在其中，當然在解決問題的過程中所使用的手法，如QC七大手法及QC新七大手法、IE，VA/VE，QCC等都是一樣的。

　　1、現(xiàn)狀把握，確認問題的特性

　　可以用層別法來區(qū)別問題的現(xiàn)象，明確問題所在的工序及問題所產生的影響。

　　2、目標設定

　　確認應該可以得到什么結果，在什么時間內解決等。可以利用目標管理來解決，注意設立目標的SMART原則。

　　3、原因分析，調查發(fā)生的問題，追溯問題的根源

　　可以從5M1E(人、機、料、法、環(huán)、測)分析法來查找，依圖面、標準、指示書、加工原理、設備、機能等調查5MIE，制成問題點一覽表，利用5WHY的方法來找到根本原因。

　　4、對策擬定與對策實施

　　可以根據(jù)調查的結果與根本原因來制定相應的對策，并實施對策。

　　5、效果確認

　　可以依照實施后的結果來驗證問題是否得到解決，為保證問題真正得到解決，應該持續(xù)驗證幾次或者經(jīng)過一定時間的跟蹤驗證，最終來確認是否真正解決了問題。

　　6、標準化

　　這里有兩層意思，一是形成操作的標準，提煉成程序；二是利用一些方法和手段，例如防錯法來對問題進行改造，實現(xiàn)簡單化、省人化等防止問題再次發(fā)生。

　　TPM不是單純的提高生產效率或減少設備故障的局部利益的活動，而是追求整體利益的綜合管理。

　　TPM管理方法如何解決企業(yè)問題？以上就是新益為|TPM咨詢服務中心TPM咨詢公司的相關介紹，做好企業(yè)的TPM管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。