一、什么是TPM管理

　　

　　TPM咨詢服務中心TPM設備管理培訓公司概述：TPM是全面生產維護的第一個字母的縮寫。其原意為“全員參與的生產維護”，也譯為“全員維護”。即通過員工素質和設備效率的提高，從根本上改善企業體質。TPM起源于20世紀50年代的美國，最初被稱為事后保存。它經歷了預防保鮮，改良保鮮，保鮮預防和生產保鮮的變化。

　　

　　

　　

　　TPM概念和術語

　　

　　上世紀60年代傳入日本，1971年基本形成了現在公認的TPM。20世紀80年代以來，韓國等亞洲國家，美洲國家和歐洲國家相繼開始引入TPM活動。20世紀90年代，一些中國企業開始推廣TPM活動。到目前為止，它已經在世界范圍內得到了廣泛的應用和推廣，并取得了巨大的成功，包括日本，歐洲，北美和韓國的企業。

　　

　　目前，TPM仍在不斷發展。它作為企業降低生產成本，提高生產效率，改善企業管理，加強企業競爭力的有效工具，發揮著積極的作用。TPM已成為設備管理和維護的先進模式，是當代企業管理的重要組成部分。

　　

　　二、企業為什么要導入TPM管理

　　

　　TPM是一項以預防或預知對策型為主的不斷向上的改善活動。一方面，TPM與TQC、ISO沒有任何沖突，三者可以有效地結合，相互促進，共同提高。另一方面，由于TPM是一項企業內部的變革，因此，它既不至于出現TQC推動力不足的問題，又可以避免ISO外部認證過程中過多地追求對證書的獲得，而忽視對企業品質持續改善的問題。

　　

　　隨著中國經濟與世界的接軌，企業所面臨的競爭和挑戰是前所未有的。為了使企業能夠在激烈的市場競爭中站穩腳根，并謀求新的發展，就必須對那些制約企業提高經濟效益和管理水平的關鍵環節進行全面變革。目前，我國未實施TPM管理的企業不同程度地存在著以下問題：

　　

　　1、生產成本或管理費用過高

　　

　　2、生產過程控制不嚴

　　

　　3、生產現場臟亂不堪

　　

　　4、產品質量或成品率低下

　　

　　5、員工缺乏參與企業管理的熱情，工作積極性和主動性不強等問題

　　

　　這不但嚴重影響了企業效率和企業形象，而且極易誘發各類人身和設備事故。而企業導入TPM之后，恰恰可以彌補這些缺陷，因為TPM是一種追求企業效益最大化，不斷改善企業體質的全員參與的活動。如果把企業比喻成一個人的話，TPM就是一種可以變外部輸血為內部造血的自我保健方式。通過推進TPM可以有效地調動企業內部一切積極因素，改善一切不良，最終達到提升企業形象，增強企業市場競爭能力和應變能力的目的。根據天行健管理咨詢公司以往客戶效果統計表明，企業在實施了TPM管理之后都會在以下幾個方面有不同程度的改善，如：

　　

　　1、有形效果方面：

　　

　　①提升設備的綜合效率；

　　

　　②提高企業員工的生產效率；

　　

　　③提升生產產品的品質；

　　

　　④提升企業生產現場的整潔化與明亮化；

　　

　　⑤降低生產過程中的各種損耗。

　　

　　2、無形效果方面：

　　

　　①企業的形象方面：明亮的現場使顧客感動，間接帶來定單和好評；

　　

　　②企業員工形全員管理與保養節約的革新意識（讓員工掌握設備管理的基本知識，讓員工擁有自主管理設備的自信）；

　　

　　③企業中上下級的內部信息能夠交流通暢（形成很好的企業凝聚力）；

　　

　　④提升企業生產方面抵御風險的能力，提升管理效力；

　　

　　⑤滿足員工的成就感與滿足感，讓員工擁有歸屬感，實現企業與企業員工的雙贏效果；

　　

　　⑥良好的現場能夠獲得客戶的認可，從而提升企業的整體形象。

　　

　　三、TPM管理的實施步驟及對應內容

　　

　　下面開始詳細講解。從TPM的概念入手，企業要進行TPM管理的大前提就是調動全員參與生產維修。TPM的開展不是容易的事情，需要領導層的大力支持，管理層的運籌帷幄，執行部門貫徹落實，生產現場的積極參與。有了這個基礎前提，TPM管理可以分為準備階段、實施階段和鞏固階段來推進。

　　

　　1、準備階段

　　

　　此階段的任務為制定TPM計劃，創造一個適宜的環境和氛圍。具體有4項工作：

　　

　　①TPM管理的引進宣傳和人員TPM培訓，打好企業上下的思想基礎；

　　

　　②建立組織機構推動TPM成立推進委員會，賦予權利和責任，同時還可成立各種專業的項目組，對TPM的推行進行指導、培訓、解決現場推進困難問題；

　　

　　③建立基本的TPM策略和目標；

　　

　　④建立TPM推進總計劃，制定一個全局的計劃，提出口號，使TPM能有效地推行下去。

　　

　　2、實施階段

　　

　　此階段的任務為制定目標，落實各項措施，步步深入開展工作。實施階段考驗的就是一個執行力的問題，如何將TPM管理行之有效的推行下去，是每個企業進行TPM管理的難點。具體有5項工作：

　　

　　①制定提高設備綜合效率的措施：成立各專業項目小組，包括設備工程師、操作員及維修人員等，有計劃地選擇不同種類的關鍵設備，抓住典型總結經驗，起到以點帶面的作用。項目小組要幫助基層操作小組確定設備點檢和清理潤滑部位，解決維修難點，提高操作工人的自主維修信心。

　　

　　②建立自主維修程序：克服傳統的“我操作，你維修”的分工概念，要幫助操作工人樹立起“操作工人能自主維修，每個人對設備負責”的信心和思想。

　　

　　③做好維修計劃，這要和小組的自主維修活動結合進行，并根據小組的開展情況對維修計劃進行研究及調整。

　　

　　④提高操作和維修技能的培訓：培訓要對癥下藥，因材施教，有層次地進行培訓。

　　

　　⑤建立設備初期的管理程序：設備前期管理要考慮維修預防和無維修設計，在設備選型（或設計研制）、安裝、調試及試運行階段，根據試驗結果和出現的問題改進設備。

　　

　　3、鞏固階段

　　

　　此階段的任務是檢查評估TPM的結果，改進不足，并制定下一步目標和計劃，使TPM管理長期、有效并且更好地為提高企業效益服務。

　　

　　應該說明的是，TPM推進的多個步驟只是TPM導入的過程，導入的結束并不是活動

　　

　　的完成。改善活動是無止境的，要追求最優的企業管理體質，保持改善活動的持續推進和

　　

　　水平的不斷提高是關鍵。因此，TPM的推進過程也是一個PDCA循環的過程，TPM活動要求持續、有效、自主地推進。TPM導入的過程需要多長的時間，由于企業的規模和現有的管理基礎不同而有所區別，短的半年到一年，長的兩年到三年即可基本完成，以后進入企業正常管理的軌道。

　　

　　四、TPM推行的八大支柱

　　

　　TPM推行中，“支柱”(pillar)是一個很重要的概念，它是TPM各項改善活動推展的組織者。每一個“支柱”都是一個跨職能部門(cross-function)的團隊，在各支柱中也各有其推行步驟，此為其特色之一。根據各支柱的分解及主持，來展開改善(KAIZEN)活動，或是基于小團體活動，促進企業以設備為中心的體質完善。

　　

　　雖然有很多資料都會談到TPM的五大支柱或八大支柱，命名也可能存在出入，但是基本上都是圍繞著Nakajima(中島)模式進行的，TPM八大支柱包括：

　　

　　1、個別改善

　　

　　為追求設備效率化的極限，最大程度的發揮出設備的性能和機能，就要消除影響設備效率化的損耗，我們把消除引起設備的綜合效率下降的七大損耗的具體活動叫個別改善。

　　

　　2、自主維護

　　

　　“自己的設備自己保養”，所以自主維護活動是以運轉部門為中心，以七個步驟展開。自主保養的中心是防止設備的劣化。只有運轉部門承擔了“防止劣化的活動”，保養部門才能發揮出其所承擔的專職保養手段的真正威力，使設備得到真正有效的保養。

　　

　　3、計劃維護

　　

　　在運轉部門自主保養的基礎上，設備的保養部門就能夠有計劃的對設備的劣化進行復原以及設備的改善保養。

　　

　　4、教育訓練

　　

　　不論是作業還是保養部門，僅有良好的愿望還難以把事情做好，因此我們必須加強技能的訓練和提高。這里有一點需要說明的是，培訓和教育訓練不僅是培訓部門的事，也是每個部門的職責，并且應成為每個職工的自覺行動。再則，隨著社會的發展和進步，工作和學習已經不可分割地聯系在了一起，學習和培訓是工作的新的形式，我們要把學習融入到工作當中去，在工作中學習，在學習中工作。

　　

　　5、設備初期管理

　　

　　為了適應生產的發展，必定有新設備的不斷投入，于是我們要形成一種機制能減少維修、免維修思想設計出符合生產要求的設備，按性能、價格、工藝等要求對設備進行最優化規劃、布置，并使設備的操作和維修人員具有和新設備相適應的能力，總之，要使新設備一投入使用就達到最佳狀態。

　　

　　6、品質保全

　　

　　為了保持產品的所有品質特性處于最佳狀態，我們要對與質量有關的人員、設備、材料、方法、信息等要因進行管理、對廢品、次品和質量缺陷的發生防范于未然，從結果管理變為要因管理，使產品的生產處于良好的受控狀態。

　　

　　7、事務改善

　　

　　管理間接部門的效率化主要體現在兩個方面，這就是要有力地支持生產部門開展TPM及其它的生產活動，同時應不斷有效地提高本部門的工作效率和工作成果。

　　

　　8、環境安全

　　

　　“安全第一”這是一貫的認識，但僅有意識是不夠的，它必須要有一套有效的管理體制才能確保。對衛生、環境也一樣，我們要在不斷提高意識的同時，要建立起一種機制來確保衛生、環境的不斷改善。

　　

　　一般而言，TPM八大支柱的基礎是5S(整理、整頓、清掃、清潔、素養)與工廠目視化的管理。推進TPM往往也是從設備的初級清掃開始，以期發現問題，并解決問題。而目視化的管理方法又能協助現場人員更快的發現異常，并定位問題點。

　　

　　五、TPM的起源

　　

　　TPM起源于“全員質量管理(TQM)”。TQM是W•愛德華•戴明博士對日本工業產生影響的直接結果。戴明博士在二戰后不久就到日本開展他的工作。作為一名統計學家，他最初只是負責教授日本人如何在其制造業中運用統計分析。進而如何利用其數據結果，在制造過程中控制產品質量。最初的統計過程及其產生的質量控制原理不久受到日本人職業道德的影響，形成了具有日本特色的工業生存之道，這種新型的制造概念最終形成了眾所周知TQM。

　　

　　當TQM要求將設備維修作為其中一項檢驗要素時，發現TQM本身似乎并不適合維修環境。這是由于在相當一段時間內，人們重視的是預防性維修(PM-Predictive Maintenance)措施，多數工廠也都采用PM，而且，通過采用PM技術制定維修計劃以保持設備正常運轉的技術業已成熟。然而在需要提高或改進產量時，這種技術時常導致對設備的過度保養。它的指導思想是："如果有一滴油能好一點，那么有較多的油應該會更好"。這樣一來，要提高設備運轉速度必然會導致維修作業的增加。

　　

　　而在通常的維修過程中，很少或根本就不考慮操作人員的作用，維修人員也只是就常用的并不完善的維修手冊規定的內容進行培訓，并不涉及額外的知識。

　　

　　通過采用TPM，許多公司很快意識到要想僅僅通過對維修進行規劃來滿足制造需求是遠遠不夠的。要在遵循TQM原則前提下解決這一問題，需要對最初的TPM技術進行改進，以便將維修納入到整個質量過程的組成部分之中。

　　

　　現在，TPM的出處已經明確。TPM最早是在40年前由一位美國制造人員提出的。但最早將TPM技術引入維修領域的是日本的一位汽車電子元件制造商--Nippondenso(日本電裝集團)在20世紀60年代后期實現的。后來，日本工業維修協會干事Seiichi Nakajima(精市中島)對TPM作了界定并目睹了TPM在數百家日本公司中的應用。

　　

　　六、TPM五大要素及其含義

　　

　　TPM強調五大要素，即：

　　

　　--TPM致力于設備綜合效率最大化的目標；

　　

　　--TPM在設備一生建立徹底的預防維修體制；

　　

　　--TPM由各個部門共同推行；

　　

　　--TPM涉及每個雇員，從最高管理者到現場工人；

　　

　　--TPM通過動機管理，即自主的小組活動來推進。

　　

　　其具體含義有下面4個方面：

　　

　　1、以追求生產系統效率(綜合效率)的極限為目標；

　　

　　2、從意識改變到使用各種有效的手段，構筑能防止所有災害、不良、浪費的體系，最終達到"零"災害、"零"不良、"零"故障的目標(部分資料也將三"零"解釋為：零事故、零缺陷、零故障)；

　　

　　3、從生產部門開始實施，逐漸發展到開發、管理等所有部門；

　　

　　4、從最高領導到第一線作業者全員參與。