TPM管理咨詢公司概述：在工廠維護活動中開始運用TPM概念，整個工作團隊必須首先確定高層管理負責此項目。第一步是雇用或指派一個TPM協調員。協調員的職責是通過一個教育課程將TPM概念灌輸給團隊成員。

　　TPM設備管理體系

　　教育使員工相信TPM不是一個“月度項目”，可能花費一年或更多時間。一旦協調員確信員工己接受TPM程序并了解它及所涉及的事宜，第一學習行動小組就組建了。這些團隊通常由對問題闡述有直接影響的人員構成，操作工，維護人員、當班主管、計劃員、高層管理人員都可能加入團隊。每個人都成為此過程的“股東”并被鼓勵盡其所能為團隊的成果作出貢獻。

　　通常，TPM協調員帶領全隊，直到其他人對程序熟悉并且自然誕生團隊領袖。行動組負責確定問題區域，細化糾正措施并開創糾正程序。認識問題和想出解決方案對一些隊員來說并不容易。他們沒有其他工廠的工作經驗以及在那里有機會看到處理事情的不同方法。TPM運作良好的工廠，隊員經常參觀一些合作工廠以積累和比較TPM的方法、技巧和進展工作。

　　這個比較過程是一個全面測量技巧的一部分，稱作“基準”，是TPM程序最大的財富之一。

　　鼓勵團隊從小問題開始工作并對進展嚴密記錄。管理層總是認可團隊早期工作的成功完成。程序的公開化和結果是使項目成功的秘密之一，一旦團隊熟悉了TPM程序并有了小問題成功解決的經驗方法后，再提出一些更重要和復雜的問題，例如，一個制造工廠選擇了鉆孔壓力機作為一個問題領域，團隊將機器研究和評估得極細致，使用延時生產來建立一個生產時間與非生產性時間相比較的記錄。一些隊員參觀了亞洲以外的一個工廠，他們有類似的壓力機并運行，高效得多，這次參觀使他們有了如何改進現狀的主意。

　　將機器帶入“世界級’生產條件的措施很快被設計出來并啟動工作。工作包括停機清潔、油漆、調整、更換壞損的零件、傳送帶、軟管等。作為程序的一部分，回顧操作和機器維護的培訓。開發一個由操作工完成的維護職責日常檢查，在一臺機器獲得成功后，記錄開始展現程序提高了多少生產量，就可選擇另一臺機器，然后再一臺，直到整個生產區域都進入“世界級’條件并以顯著更高的速度進行生產。

　　注意在以上方面需要操作工積極的參與機器的維護。這是TPM的基礎創新之一。“我是操作它”的態度不再被接受。日常維護檢查，較小的調整、潤滑和小部分改變都成為操作工的職責。在操作工協作下，工廠維護人員處理多方面的徹底檢查和重大的故障。即使召集了外部維護和工廠的專家，設備操作工也應該在修理過程中扮演一個重要的角色。TPM使用的主要手段名為設備綜合效率(OEE)，這個數字與六大損失相關聯：

　　1．故障/停機損失（Equipment Failure/Breakdown Losses）

　　2．換裝和調試損失（Setupand Adjustment）

　　3．空閑和暫停損失（Idlingand Minor Stoppage Losses）

　　4．減速損失（Reduced Speed Losses）

　　5．質量缺陷和返工（Quality Defectsand Rework）

　　6．啟動損失（Startup Losses）

　　三個可測量的：可用(時間)、完成(速度)和產出/(質量)

　　當來自時間，速度，質量的損失被綜合在一起，最終OEE數字反映出任何設備或生產線的運行狀況。

　　TPM被鼓勵用來設定OEE目標和來自這些目標的測量偏差，然后問題解決組試圖來消減差異，加強業績。