TPM管理咨詢公司提出關注生產過程中的八大損失 

　　

　　企業以獲得利潤為目的，以產品實現和銷售為手段，企業管理活動都是圍繞這一目的展開和完善。設備作為企業基本的物資技術基礎，單純的維修保全也不能滿足日趨變化的企業發展需求，必修從產品生產經驗角度去實施綜合管理。當今世界有人說是大魚吃小魚的時代，也有人說是與狼共舞的時代，也有人說是變革的時代，企業面臨著來自外部的競爭壓力和內部發展障礙的突破。企業管理簡單來說就是解決問題，有人得出這個公式：問題＝目標－現狀，可以看出問題其實就是發展過程中必須解決難題，無論我們把目標定得多高多底，企業生存是必須解決的，那么在生產過程中目標和現狀的差距到底是什么？從設備管理的角度分析生產過程中的八大損失。

 

企業八大損失內容

　　

　　通過OEE計算，我們能發現很多問題，很多因素導致了設備的運行率不高，其中就包括八大損失：

　　

　　1、第一大損失：計劃性停機損失

　　

　　此類停機包括節假日、會議、年修、定修等。很多企業對在保證設備正常運轉的前提下，如何縮短甚至取消部分定修項目缺少足夠的重視和研究。

　　

　　應對措施：

　　

　　充分認識大修等項目一樣導致生產停機損失；應當逐步采用項修和局部維修代替大修；

　　

　　過多的大修降低了設備可靠性，增加故障隱患；

　　

　　2、第二大損失：外部因素影響造成的損失。

　　

　　如無訂單、停水、電、氣、汽、停工待料等因素造成的停機損失，在計算時企業常不知把這部分損失放到哪部分去計算。有人把它們列入計劃停機，但它們又不是真正意義上的計劃停機。如果算做故障停機，但它們又不是真正意義上的計劃停機。如果算做故障停機，但又不是設備本身故障引起的停機。

　　

　　應對措施：

　　

　　產量平衡，不能忙閑不均；

　　

　　也要重視動力部門的設備管理工作的重要性；

　　

　　3、第三大損失：故障損失

　　

　　因突發的或慢性的故障引起的損失，同時伴隨著時間性的損失和產品質量上的損失（不合格、返工）。

　　

　　應對措施：

　　

　　為了減少故障損失，在提高設備的可感性、早期發現并診斷、采取技術手段研究設備的異常（五感、診斷機器的引進）、使從故障發生到恢復為止的時間最小化等方面有必要進行專題攻關。

　　

　　4、第四大損失：作業計劃準備、調整損失

　　

　　隨著作業計劃準備的變更而產生的損失。所謂作業計劃準備變更時間是指從生產終止到做下一個樣品的時間，同時伴隨著連續的作業（后整理、器具工具撤出、貼附、調整、更換）。

　　

　　應對措施：

　　

　　建立專門的攻關小組做技術攻關

　　

　　應用工業工程和精益生產的一些方法和理論

　　

　　5、第五大損失：臨時小停機損失

　　

　　由調整和不同的臨時性的問題引起的設備停止或臨時停電，被看作是當日所發生的臨時的時間損失。例如，工作中的臨時斷電，品質不合格控制器臨時又不相同。一般地由一個小問題引起的設備效率低下的情況居多，某些設備上所見的此類現象比較多。一般情況下臨時性停止因其處理較簡單容易，通常缺少較詳細的記錄資料。

　　

　　應對措施：

　　

　　技術攻關

　　

　　加強技術資料和故障檔案管理

　　

　　6、第六大損失：速度損失。

　　

　　設備的實際速度比設計速度差。

　　

　　應對措施：

　　

　　設備設定的速度是否能實際地維持，如不能維持的話有何種程度的下滑，這中間的原因是什么等，都須明確地檢查和解決。速度損失的減少對提高設備綜合效率有著明顯的作用。

　　

　　7、第七大損失：不合格品返工損失。

　　

　　隨不合格品返工而產生的損失。返工品因其再調整較簡單，常并不列為不合格品；而突發的不合格品原因又較容易解決，一般采取一定對策后可以達到原來的水準。

　　

　　應對措施：

　　

　　對于一些慢性/隱性的原因采取明確的對策進行解決，一般采取一定對策后可以達到原來的水準。

　　

　　8、第八大損失：初期產量損失。

　　

　　生產開始時發生的不合格品損失。即從生產開始時到產品穩定為止中間發生的損失。其原因比如：加工條件不穩定、器具的裝備不合格、磨具裝備不足、作業者得技術不熟練等。

　　

　　應對措施：

　　

　　發聲方式隨產品特性、設備特性、生產系統的不同而不同，有必要正確地掌握并改善由它而起的損失。

　　

　　要測定損失，明確什么是重點，明確改善方向尤為重要。

　　

　　QC活動和TQM。