KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：設(shè)備綜合效率，即OEE，是全面反映設(shè)備性能的綜合性指標(biāo)，它可以分解為時(shí)間開(kāi)動(dòng)率、性能開(kāi)動(dòng)率及合格品率，也可以理解為負(fù)荷時(shí)間內(nèi)有價(jià)值產(chǎn)出所占的比例。

　　TPM管理與全面改善

　　在實(shí)際企業(yè)生產(chǎn)中，簡(jiǎn)單核算OEE的方式是：從日歷時(shí)間扣除計(jì)劃維修保養(yǎng)時(shí)間和外部影響導(dǎo)致的停機(jī)時(shí)間后的負(fù)荷時(shí)間內(nèi)，理論上最大的產(chǎn)量為分母，實(shí)際的合格品產(chǎn)量為分子。兩者的比例即為OEE。

　　我們知道，任何一個(gè)生產(chǎn)制造型企業(yè)，其競(jìng)爭(zhēng)力體現(xiàn)在產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)的能力水平高低。二產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)能力，既表現(xiàn)為設(shè)備綜合效率的高低，也表現(xiàn)為流程效率的高低。

　　對(duì)于生產(chǎn)制造型企業(yè)，其生產(chǎn)的基礎(chǔ)是設(shè)備或者生產(chǎn)線，設(shè)備綜合效率越高，就意味著單位時(shí)間的最大產(chǎn)出中，其符合客戶需求的合格品產(chǎn)量越高。

　　很多企業(yè)之所以分為時(shí)間開(kāi)動(dòng)率、性能開(kāi)動(dòng)率和合格品率來(lái)分別統(tǒng)計(jì)，就是想通過(guò)這些指標(biāo)的變化，來(lái)識(shí)別背后的停機(jī)類型和損失類別，從而有針對(duì)性地采取改善措施。

　　但在很多企業(yè)應(yīng)用OEE的案例中，我們發(fā)現(xiàn)，企業(yè)過(guò)于去推敲OEE的核算方法和計(jì)算公式，重心反而沒(méi)有放在更應(yīng)該關(guān)注的停機(jī)損失消減上。那么，有沒(méi)有更好地方法和套路來(lái)實(shí)現(xiàn)設(shè)備綜合效率提升呢？

　　精益TPM是將精益理念和工具與TPM三圈閉環(huán)的管理模式有機(jī)融合，我們?cè)趯?shí)施過(guò)程中，通過(guò)故障消減和非計(jì)劃停機(jī)降低的子模塊來(lái)追求關(guān)鍵設(shè)備零故障；通過(guò)小停機(jī)管理來(lái)改善設(shè)備短暫停機(jī)和空轉(zhuǎn)之類的問(wèn)題的解決；通過(guò)全面質(zhì)量維修，來(lái)建立設(shè)備部位狀態(tài)與產(chǎn)品品質(zhì)缺陷之間的關(guān)聯(lián)關(guān)系，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量缺陷的早期預(yù)防。

　　這三個(gè)方面的工作，分別對(duì)應(yīng)OEE計(jì)算中的時(shí)間開(kāi)動(dòng)最大化問(wèn)題、設(shè)備性能保持和發(fā)揮的最大化問(wèn)題，以及產(chǎn)品品質(zhì)0缺陷和合格品率最大化問(wèn)題。為設(shè)備綜合效率的提升奠定了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

　　我們?cè)趯?shí)施過(guò)程中，同時(shí)展開(kāi)另外兩個(gè)模塊，分別是維護(hù)保養(yǎng)的優(yōu)化模塊和點(diǎn)檢優(yōu)化模塊，通過(guò)這兩個(gè)模塊的深入展開(kāi)，也從根本上改善設(shè)備綜合效率提升的基礎(chǔ)工作。

　　近日在和企業(yè)交流的過(guò)程中，車(chē)間設(shè)備主任告訴我，他們目前已經(jīng)從推進(jìn)前的單月生產(chǎn)斷流最多60小時(shí)，到這個(gè)月20分鐘。這個(gè)示例充分說(shuō)明，雖然我們?cè)陧?xiàng)目推進(jìn)過(guò)程中并沒(méi)有刻意去統(tǒng)計(jì)和核算OEE，但正是因?yàn)榫o緊圍繞企業(yè)關(guān)心的現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題為重點(diǎn)來(lái)展開(kāi)，反而更容易達(dá)到和實(shí)現(xiàn)預(yù)定的設(shè)備綜合效率提升的目標(biāo)。并且在設(shè)備綜合效率提升的同時(shí)，相應(yīng)的各類消耗和成本費(fèi)用也得到了極大改善。企業(yè)追求精益管理也才有了切實(shí)的保障。