TPM培訓公司概述：TPM起源于“全員質量管理（TQM）”。TQM是W•愛德華•德明博士對日本工業產生影響的直接結果。德明博士在二戰后不久就到日本開展他的工作。作為一名統計學家，他最初只是負責教授日本人如何在其制造業中運用統計分析。進而如何利用其數據結果，在制造過程中控制產品質量。最初的統計過程及其產生的質量控制原理不久受到日本人職業道德的影響，形成了具有日本特色的工業生存之道，這種新型的制造概念最終形成了眾所周知TQM。

　　TPM起源

　　當TQM要求將設備維修作為其中一項檢驗要素時，發現TQM本身似乎并不適合維修環境。這是由于在相當一段時間內，人們重視的是預防性維修（PM）措施，多數工廠也都采用PM，而且，通過采用PM技術制定維修計劃以保持設備正常運轉的技術業已成熟。然而在需要提高或改進產量時，這種技術時常導致對設備的過度保養。它的指導思想是：“如果有一滴油能好一點，那么有較多的油應該會更好”。這樣一來，要提高設備運轉速度必然會導致維修作業的增加。

　　而在通常的維修過程中，很少或根本就不考慮操作人員的作用，維修人員也只是就常用的并不完善的維修手冊規定的內容進行培訓，并不涉及額外的知識。

　　通過采用TPM，許多公司很快意識到要想僅僅通過對維修進行規劃來滿足制造需求是遠遠不夠的。要在遵循TQM原則前提下解決這一問題，需要對最初的TPM技術進行改進，以便將維修納入到整個質量過程的組成部分之中。

　　現在，TPM的出處已經明確。TPM最早是在40年前由一位美國制造人員提出的。但最早將TPM技術引入維修領域的是日本的一位汽車電子元件制造商——Nippondenso在20世紀60年代后期實現的。后來，日本工業維修協會干事SeiichiNakajima對TPM作了界定并目睹了TPM在數百家日本公司中的應用。

　　1.TPM的定義

　　TPM是全員生產維修英文縮寫，即全體人員參加的生產維修、維護體制。TPM要求從領導到工人，包括所有部門都參加，并以小組活動為基礎的生產維修活動。TPM涉及到設備終生、各部位的維護保養及整個工作環境的改善，目的是提高設備的綜合效率。

　　2.TPM的五大支柱

　　（1）最高的設備綜合效率。

　　（2）設備終生全系統的預防維修。

　　（3）所有部門都參加。

　　（4）從最高管理層到工人全體參加。

　　（5）實行動機管理，即通過小組活動推進生產維修。

　　3.TPM的三個“全”

　　全員、全系統、全效率。三個“全”之間的關系是：全員是基礎；全系統是載體；全效率是目標。還可以用一個順口溜來概括：TPM大行動，空間、時間、全系統，設備管理靠全員，提高效率才成功。

　　4.TPM要達到的三個目的

　　（1）提高設備的綜合效率。

　　（2）建立一套嚴謹、科學的、規范化的設備管理模式。

　　（3）樹立全新的企業形象。

　　5.設備的“六大損失”

　　設備的“六大損失”為設備故障、安裝與調整、閑置、空轉與短暫停機、減速、加工廢品、試運行減產。

　　6.TPM的“5S”

　　（1）整理—取舍分開，取留舍棄。

　　（2）整頓—條理擺放，取用快捷。

　　（3）清掃—清掃垃圾，不留污物。

　　（4）清潔—清除污染，美化環境。

　　（5）素養—形成制度，養成習慣。

　　7.優秀TPM小組活動的標志

　　（l）每個成員都能積極地提出合理化建議。

　　（2）每個成員都能自覺、自主地參加"5S"活動。

　　（3）每個成員都能熟練地掌握設備管理現場標準化作業程序。

　　（4）每個成員都能自覺地進行自我檢查和評估。

　　（5）小組具有自主維修能力。

　　8.TPM的三圈閉環循環

　　TPM活動通過對現行狀態的評估，找出問題不足，制定改善措施，建立標準化體系，從而使設備狀態不斷改進，形成狀態循環圖。TPM通過設備綜合效率的計算，度量管理的進步，形成度量循環圖。TPM分析六大損失的程序和專題技術攻關，以求減少六大損失，達到設備最佳運行狀態，形成改善措施循環圖。

　　以上三個循環形成一個閉環，使TPM進入一個良性發展，循序漸近。