TPM管理培訓公司概述：TPM，全稱為“全面生產性維護”（Total Productive Maintenance)，是通過全員參與使設備效率最大化的手段。TPM最早是由一位美國制造人員提出的，并在1950年由戴明介紹到日本的。之后，TPM在日本不斷演化，發展成比較系統的設備維護工具。UTC質量之父伊藤讓先生稱“機器和設備是工廠和辦公室的心臟”，必須好好照顧和維護。國際TPM協會也曾提出全面生產性設備管理的思想，但沒TPM深入人心。

　　TPM全面生產性維護

　　1960年，豐田公司的汽車電子元件制造商、日本電裝公司成為日本第一家導入TPM的企業。當時，日本電裝公司采用專職的維修人員來維修設備，而操作者只負責使用設備生產。由于大量使用自動化設備，設備維護成為瓶頸，需要招募大量的設備維護人員。因此，管理層決定由設備操作者自己負責日常的設備維護，稱為自我維護。

　　自我維護當然是最節省的，因為操作者的成本比高技能的工程師要低的多。但自我維護不僅是為了節省成本，而是通過自我維護，操作者可以更好地了解設備每天的工作狀況。當設備問題開始顯現、產品質量開始降低時，操作者可以及時報告。更重要的是，操作者通過不斷學習，可以沿著職業階梯上升到更高位置，找到更好的工作。這樣，專職的維修人員可以騰出時間，處理更為復雜的設備問題，進行一些長期的設備改進和更新工作。日本電裝公司因發展和成功實施TPM，被日本工廠工程師學會授予杰出企業貢獻獎。

　　早期的設備維護方式是出了故障再修，不壞不修，故稱為時候維護。而現在的TPM由以下三部分構成：

　　1.計劃性維護：是以檢查為基礎的維護，利用狀態監測和故障診技術對設備進行預測，有針對性地對故障隱患加以排除，從而避免和減少停機損失。

　　2.可維護性改進：是不斷地利用先進的工藝方法和技術，改正設備的某些缺陷和先天不足，從而提高設備的先進性、可靠性及維護性，提高設備的利用率。

　　3.維護預防：就是可維護性設計，提倡在設計階段就認真考慮設備的可靠性和維護性問題，從根本上防止故障和事故的發生，減少和避免維修。

　　TPM的特點就是三個“全”，即全效率、全系統和全員參加。全效率是指設備壽命周期費用評價和設備綜合效率。全系統是指生產維修系統的各個方法都要包括在內，即預防和維修等、維護預防、可維護性改進等。全員參加是指所有部門都參加設備的計劃、使用和維修等，尤其是操作者的自主小組活動。

　　TPM的目標位：零停機。零廢品、零事故、零速度損失。零停機是指計劃外的設備停機時間為零；零廢品是指由設備原因造成的廢品為零；零事故是指設備運行過程中事故為零；零速度損失是指設備速度降低造成的產量損失為零。

　　TPM與5S緊密相連，也與精益生產相關。如果設備的有效運行時間無法預測，設備的過程能力不能保持，生產線就會被打斷，所以必須通過預備額外的庫存來緩沖過程的不確定性。但如果一切維護第一時間都做得很好，設備的有效運行時間自然會改善，設備綜合效率就會提高。

　　必須指出的是，TPM方法不但適用于生產車間，而且適用于所有使用設備的工作區域，如辦公室。TPM實施步驟如下：1設備識別和分類；2清掃設備；3消除污染源；4建立標準；5實施和監控。

　　1設備識別和分類

　　先列出所有設備清單，由操作者、過程所有者、設備工程師、經理一起評估，將所有設備分為A、B、C三個等級：A類是關鍵設備，使用頻率高，價值高，物體帶設備，對生產至關重要，一旦停機，整條生產線就會停止；B類為次關鍵設備，通常很穩定，有替代設備，對生產也很重要，一旦停機，生產進度可能會受影響；C類為非關鍵設備，故障發生率低，對生產影響低，容易被代替。

　　2.清掃設備

　　清掃設備，類似于5S的Seiso，只是特別針對設備，但清掃設備不只是為了外觀，而是為了將問題暴露，從內個人改善設備表現，UTC將清掃設備歸納為：

　　1.清掃為了檢查：清掃設備、地板、天花墻等上面的灰塵、污漬等。

　　2.檢查為了發現：確保設備功能正常，將問題區域標明，記錄問題。

　　3.發現為了糾正：修理破損表面，重新油漆和拋光表面。

　　4.糾正為了完美：監控TPM、監控缺陷和遺漏問題。

　　通常設備檢查應包括：是否線松、松脫，觸點是否腐蝕，是否便宜，部件是否損壞，是否磨損，是否有燒焦痕跡，是否缺潤滑，是否污染等。

　　步驟3：消除污染源

　　一般設備停機主要是由污染、磨損、使用不當、過度使用和缺乏日常維護保養等原因造成的。其中75%設備停機是由于污染、缺少潤滑油導致磨損等。因此，必須解決和預防污染源，降低設備惡化速度。同時讓設備檢查變得容易，如在設備上避免過多螺栓，增加只管的視窗，改為手柄、鉸鏈和梨形孔，從而很容易打開檢查。

　　步驟4：建立標準

　　建立標準主要考慮一下5個方面：

　　1.針對A，B類設備，建立計劃性維護安排表：考慮預防性和預測性活動；識別潛在失效模式；設定計劃維護周期；安排更換和修理易磨損件。如設備不多，可以坐成一個大展示板放在工作區域，比較直觀和透明，如設備太多，建立一個簡單的數據庫系統，PM時間一到，馬上自動提醒。

　　2.建立直觀控制：對涉及儀表控制、安全區域、點檢、設備維護等，應用直觀控制。

　　3.建立操作者每日點檢指引：點檢表必須確認關鍵控制點和點檢方法并用直觀控制在現場顯示。特別提醒的是，安全要求必須用紅色醒目地突出顯示在點檢指引上。

　　4.建立配件清單：需列出易損配件名稱、更換周期、庫存數、供應商、采購周期等。

　　5.監控設備綜合效率：OEE是本行業對設備有效性的標準衡量，用于指導設備的改進。一般來說，影響OEE的六大浪費是：設備停機、準備和初始調整、閑置和小中斷、速度減慢。過程缺陷和返工、初始開機良率損失等。

　　其中，停機、準備和初始調整為設備的可用性，閑置和小中斷、速度減慢為設備能力表現，過程缺陷和返工、初始開機良率損失為設備質量。OEE就是三者的乘積。即OEE=利用率*效率*合格率。

　　如何提高OEE是一個不斷改進的過程，主要從設備的利用率、效率和產品良率三方面來改進。如采用日本新鄉重夫開發的快速換模法，盡可能減少設備準備時間；對設備進行能力研究，提高產品良率；分析工作區內最重要惡前十個停機原因，找出改進方法，從而大幅降低停機率；做好計劃性維護，減少異常停機；定期召開工作區設備停機及改進會議等。

　　步驟5：實施和監控

　　TPM類似于5S，特別強調全員參與和人員培訓。只有員工真正把設備當作自己的物品，TPM才會成功。實施TPM之后，應定期跟蹤結果，并分析OEE最低的前十位設備問題，進行根源分析，造出改進方法。對突出的改進成功的故事進行展示，并給予獎勵。對以前發生的設備問題，進行經驗分享，并在新項目和新機構購買時考慮可維修性設計，提倡在設計階段就認真考慮設備的可靠性和維修性問題，從根本上防止故障和事故的發生，減少和避免維修。