日本的全員設備維修（簡稱TPM）是從50年代起，在引進美國預防維修和生產維修體系的基礎上，吸引了英國設備綜合工程學的理論，并結合本國國情而逐步發展起來的。

　　

　　一、TPM的含義

　　

　　日本設備工程協會對全員生產維修所所下的定義是：

　　

　　①以提高設備綜合效率為目的；

　　

　　②建立以設備一生為對象的生產維修系統，確保壽命周期內無公害、無污染、安全生產；

　　

　　③逐步設備的規劃、使用和維修等所有部門；

　　

　　④從企業領導到生產一線工人全體參加；

　　

　　⑤開展以小組為單位的自主活動，推進生產維修。

　　

　　全員生產維修追求的目標是“三全”，即全效率——把設備綜合效率提到最高；全系統——建立起從規劃、設計、制造、安裝、維修、更新直至報廢的設備一生為對象的預防維修（PM）系統，并建立有效的反饋系統；全員——凡涉及設備一生全過程所有部門以及這些部門的有關人員，包括企業最高領導和第一線生產工人都要參加到TPM系統中來。

 

全員設備維修

　　

　　全員生產維修雖是日本式的設備綜合工程學，但它有自身的特點：

　　

　　（1）重視人員的作用，重視設備維修人員的培訓教育以及多能工發培訓；

　　

　　（2）強調操作者自主維修設備，廣泛開展5S（整頓、整理、清潔、清掃、素養）活動，通過小組自主管理，完成預定目標；

　　

　　（3）側重生產現場的設備維修管理；

　　

　　（4）堅持預防為主，重視潤滑工作，突出重點設備的維護和保養

　　

　　（5）重視并廣泛開展設備點檢工作，從實際出發，開展計劃修理工作；

　　

　　（6）開展設備的故障修理、計劃修理工作；

　　

　　（7）講究維修效果，重視老舊設備的改造；

　　

　　（8）確保全員生產維修的推進程序。 自全員生產維修推廣以來，發展迅速，效果顯著。在日本，全員生產維修的普及率以到65%左右，使很多企業的設備維修費用降低50%左右，設備開動率提高50%左右，并逐漸擴大在國際上的影響，已有許多國家引進、研究TPM的管理制度。

　　

　　二、TPM培訓公司提出：TPM的發展現狀

　　

　　（1） 全員生產維修的目標是“通過改善人和設備的素質、改善企業素質”來實現的。機器化、自動化、柔性化等所謂工廠自動化（簡稱FA）的發展，必須培訓適應FA時代要求的關鍵人員，即為自動化設備配備能手，應做到：

　　

　　①操作人員要學會自主維修的本領；

　　

　　②設計人員應提高維修機械電子設備的本領；

　　

　　③設計制造人員使自動化設備不斷接近“無維修設計”。

　　

　　（2） 為了在改善人的素質的同時改善的素質，要做到：

　　

　　①靠改善現有設備的素質提高設備效率；

　　

　　②把通過改善現有設備素質所取得的經驗和信息收集起來，向設備的規劃階段反饋，以期實現設備壽命周期費用設計的改善。

　　

　　（3）提高設備效率 從加強設備現場管理的角度提出設備效率，是指如何從時間和質量兩方面掌握設備的開動狀態，增加能夠創造價值的時間和提高產品的產量。其手有：從時間上增加設備的開動時間，即減少設備的停機時間；從提高產品質量方面增加單位時間內的產量，即通過減少廢次品來增加合格的數量。提高設備效率的最終目標的如何充分發揮和保持設備的固有能力，即維持人——機的最佳狀態——極限狀態，也就是“是故障為零，使廢次品為零”的人——機極限狀態。在全員生產維修中，不是僅僅以故障為對象，其最終目的是通過提高與設備效率有關的時間開動率、性能開動率、合格品率等所有因素，來提高設備效率，可用下式來表示：設備效率=時間開動率×性能開動率×合格品率 式中 時間開動率=（負荷時間-停機時間）×負荷時間 性能開動率=凈開動率×速度開動率凈開動率=產量×實際加工節拍/（負荷時間-停機時間） 速度開動率=理論加工節拍/實際加工節拍 合格品率=合格品數量/投料數量

　　

　　（4）推行質量維修 質量維修就是為了確保產品加工件的完全合格，為此必須樹立保持設備完好這一基本觀念。首先規定不產生質量不良的設備條件，然后對這些條件進行點檢和測定。通過確認這些確定值在標準值之內預防質量不良，通過觀察測定值的變化預知發生質量不良的可能性并采取對策。

　　

　　（5）開發自制專用設備

　　

　　（6）進一步發展維修業隨著企業經營環境的變化，設備維修部門所處地位日益提高，隨著設備自身質和量變化，設備維修技術也需有質的變革，要求設備維修能盡快有質的轉變，所以認為，90年代日本的主導業是維修業.設備維修主要發展方向為:

　　

　　①設備診斷技術將日益擴展，努力開發成本性能好的設備儀器，開發設備診斷技術的適用范圍，準確預測零部件壽命，提高設備可靠性，向預防維修過渡；

　　

　　②研究確定維修效果的定量評價方法；

　　

　　③推進計算機維修計劃管理，提高維修管理水平；

　　

　　④開發設備維修的新技術；

　　

　　⑤以預防維修體制為基礎，建立設備綜合維修管理體系；

　　

　　⑥進一步普及和推進TPM全員設備維修的思想和觀點。