TPM流水作業方式分析改善內容
來源/作者： TPM咨詢服務中心 丨 發布時間：2017-04-08 丨 瀏覽次數：
TPM咨詢公司總結什么是流水作業
流水作業為工程項目組織實施的一種管理形式，就是由固定組織的工人在若干個工作性質相同的施工環境中依次連續地工作的一種施工組織方法。工程施工中，可以采用依次施工（亦稱順序施工法）、平行施工和流水施工等組織方式。對于相同的施工對象，當采用不同的作業組織方法時，其效果也各不相同。
流水作業改善
一、用時間來分析流水作業
1、一切的浪費都是通過等活的浪費
2、排除表面作業和不產生附加價值的作業
3、依照生產線平衡的思想和動作經濟的原則，生產率會提高1倍
4、活用動作經濟的原則，發現要素動作的浪費
5、動作的浪費和停工等活的浪費
二、流水作業一切的浪費都是通過等活的浪費
讓我們來看一下30秒就能生產一個產品、由5個人組成的組裝生產線的作業。作業人員都忙著作業，如果沒有即使一秒鐘也不能浪費的強烈的改善念頭，就不能發現在什么地方產生了浪費。
在反復作業中，假設通過改善可以將生產一個產品的時間縮短2秒，如下圖，每人1年就可以多進行18.6天的工作。要做到這樣，就需要以秒為單位細微看問題的方法。
流水作業中人使用機械作業時，產品雖然正在機械中被加工，但是有的作業人員卻一直在機器的前面一動不動地等待。即使作業人員不看，機械也在照樣運轉，所以監視作業就成了停工等活的浪費。
此時，如果機器發生異常狀況，還是需要作業人員的。但是如果建立起了通過傳感器等同志異常狀況的生產結構體系，就不需要作業人員了。
另一方面，在發生異常停止和欠缺材料時，生產線就會停止。作業人員手頭上沒有了活，不能一動不動地待著，就進行了多余的作業。豐田生產方式認為這是一種生產過剩的浪費，是不好的。
特別是因為停工等活時做了其他作業和表面作業，一些很明顯的問題也別隱藏起來不能被人發現，使改善遲延。有句話叫做“條條大路通羅馬”，與此類似，可以說“一切的浪費都是通過等活的浪費”。不能發現浪費的時候，可以試著將其轉換成停工等活的浪費。
三、流水作業排除表面作業和不產生附加價值的作業
請日常編制生產線的細谷先生進行排除表面作業、不產生附加價值的作業的分析后，算出了純作業時間，其計算結果如下：
1 工序（36秒）、2 工序（42秒）、3 工序（36秒）
4 工序（25秒）、5 工序（18秒）、6 工序（20秒）
利用這些純作業時間制訂的生產線平衡分析表如下圖所示。因為產出速度（pitch time）為49秒，所以一眼就能看出作業浪費多的地方。這里，產出速度（pitch time）是指問題工序的純作業時間加上該工序的空余時間。
流水作業改善前的平衡損失率大約為30%，其他的空余時間也是從第2工序的7秒到第5工序的31秒，工序5的人如果工作18秒，有13秒都是在進行表面作業。
在研修中讓作業人員看一下VTP，大部分人都不能認清表面作業，工序5的人評價說：“雖然不熟練，但是卻一直都很忙”。
在表面作業中到底有什么樣的東西，這在前文已經說明過了。熟知工作的細谷先生從“反復進行相同的作業”的啟示中發現，生產銘板中粗制爛造的東西的作業時間比生產需求產品數量的作業時間花費的還要多，自己進行一下分析，一下子就完全明白了其中的原因。
在理解作業的基礎上，再學習一下什么是表面作業，就能夠很容易把握純作業時間了。
四、依照生產線平衡的思想和動作經濟的原則，生產率會提高1倍
第一次的作業只是以瓶頸工序為中心，改善了生產線平衡狀況，可以預測到生產效率大約提高了30%。第2次作業時，作業人員人數相同，只是更換作業的內容，對發現的地方加以改善，其純作業時間變成了如下狀況：
1 工序（30秒）、2 工序（26秒）、3 工序（26秒）
4 工序（33秒）、5 工序（26秒）、6 工序（20秒）
第2次的平衡損失率大約為18.7%，即使是以生產線平衡為中心，也改善了11.1%。因為產出速度（pitch time）是35秒，所以生產效率提高了29%，基本上得到了預想的結果。
接著，考慮動作經濟的原則，以秒為單位進行動作分析，改善（參照）后，第3次的純作業時間變成了如下狀況：
1 工序（19.5秒）、2 工序（24秒）、3 工序（24秒）
4 工序（10.5秒）、5 工序（23.5秒）、6 工序（19.7秒）
平衡損失率大約為8.9%，20.9%得到了改善。如下圖所示產出速度（pitch time）是25秒，生產效率大約變為最初的兩倍。似乎只要看見被拍攝進VTP里的作業，就還有作業的浪費，也就有進一步改善的余地。
這樣，如果知道以秒為單位細致看問題的方法和改善的規則，就能夠很容易發現浪費，然后可以加上豐田“7種浪費”等消除浪費的思想進一步改善。
五、流水作業活用動作經濟的原則，發現要素動作的浪費
雖說要發現浪費，但是對于不認為現在的作業是種浪費的人來說，發現浪費并非輕而易舉之事。在此，將以動作經濟的原則和要素動作改善為目標來進行說明。
第4道工序要使用電子螺釘旋具，但是從作業臺上取下來用完后要放回原處。
如下圖所示，如果將螺釘旋具吊掛起來，作業完成后放手就可以了，作業變得輕松了，每次還能夠節約2秒的時間。
同時，在第4道工序，在夾具上實施了使主體部分合為一體的作業，因為要在離作業臺20cm高的地方固定螺釘，所以作業看起來似乎很難，一次不能完成。如下圖制訂一個位置固定向導，位置固定了，作業就會變得容易，每次還能縮短1秒的時間。
在第3道工序，用萬能墨水在產品的內側做記號時，要先摘掉筆帽，使用后還要蓋好筆帽。如下圖那樣，將萬能墨水固定在臺上，只需要花費取和放的時間，可以充分地進行作業，每次還能縮短1秒的時間。
這些改善事例都是活用了改善方案構思的步驟、動作經濟原則和要素動作改善目標后的成果，是任何人都可以想到的創意。
六、流水作業動作的浪費和停工等活的浪費
在第3道工序，把蓄電池盒的主體部分（內蓋）放在熱壓機上，熱壓著蓄電池的接線拄（兩處）。因為熱壓機是放在旁邊的，所以作業人員每次都必須以費勁的姿勢轉動身體。
在豐田的7種浪費中，把不產生附加價值的動作、不合理的作業、效率不高的、難受的姿勢和動作都看作“動作的浪費”。當然，轉動身體的作業也相當于動作的浪費。
如果把熱壓機放在皮帶上就能解決上述問題，但是因為熱壓機很重，不能直接放置在作業臺上。從動作浪費的角度來思考，就應把作業臺加固后，再如下圖所示把熱壓機放在皮帶上。
從按下熱壓機的開始按鈕后到熱壓結束需要花費6秒的時間，作業人員也是側著身子看著。豐田把“機械加工期間作業人員在一旁看著、機械故障不能作業、
因等待零部件而等待作業”的狀態等所有的等待和監視作業都看作“停工等活的浪費”。
于是，就決定在熱壓時進行別的作業。把放在旁邊的熱壓機放在眼前，即使是在作業臺上正在作業，也能夠馬上得知熱壓是否結束。
另外，把蓄電池盒的主體部分放在熱壓機的夾具里后，用右手按開始按鈕時，左手還按著蓄電池盒的主體部分，這是相當危險的，所以在左邊也設置了按鈕，只有用兩只手同時按兩個按鈕時才能啟動熱壓機。
豐田一直都在盡力確流水作業保安全生產，但是這需要不斷留心避免事故、災害發生的生產系統，并對其加以改善。
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