企業如何運用TPM管理解決工廠問題？新益為|TPM咨詢服務中心TPM設備管理咨詢公司概述：企業生產車間的很多設備，可能沒有真正意義上的管理和維修，有些是出現問題后才維修的。有的即使有相應的維護，卻沒有形成相應的制度，所以在實施TPM之前，企業應該對企業現場進行相應的了解，只有這樣才能設計出適合企業實際情況的TPM管理方案。那么企業如何利用TPM管理解決工廠問題呢！

　　TPM設備管理咨詢

　　一、工廠有哪些常見問題？

　　1：設備使用故障率高，維護成本高

　　車間TPM管理存在很現實的艱巨的困難，設備停工多，設備因為損工，包括對產品質量的影響，其機會成本高，并且設備劣化嚴重，有時通過用大量的備件及更換來滿足設備的要求，存在備件管理浪費等因素，所有以上因素都會導致設備的維護成本畸高。

　　2：現場設備管理銜接不穩定，標準化程度不高

　　設備維護人員對設備的實際運行中出現的現象，問題，過程及特征沒有設備操作人員知道的清楚，并且設備維修人員自認為對設備很了解，不勤于到現場，這就導致與設備操作人員的接洽溝通方面存在諸多障礙，導致其在設備維修過程中，更多的是靠個人的經驗積累和程式化的方式更換備件，缺少規范化的程序和對具體的問題對應性的分析，從源頭上解決問題。在出現問題的情況下就會影響維修的效率和效果，并導致維修人員和操作人員相互抱怨。

　　3：員工技能差，自主管理意識不強

　　車間在傳統的工作和管理體制下，對領導的要求比較高，要求領導能獨當一面，負責管理和具體指導工作，通常管理者親自解決問題，忙得不可開交，但忽略對員工的培訓和培養，精益爭霸，下屬員工往往按自己的思維模式，教條的機械化的開展工作，導致設備操作工和維修的員工均不關心設備的狀態，溝通出現障礙，相互推諉，維修和操作兩張皮，都沒有養成自己的設備自己愛護的素養，這些都與TPM全員自主管理等實現背道而馳，需要在車間今后的TPM推進工作中予以關注和改進。

　　4：現場雜亂無章，目視化等管理薄弱

　　在車間的制造現場，由于沒有推進系統性的科學性方法，現場的5S管理不徹底，存在較多的隱患。現場設備布局緊促，也有很多不合理的地方。一方面工作時，設備同時都在運行，另一方面，現場還有人在作業和操作。

　　5：車間設備激勵有缺陷，專業保全員工主動性不高

　　車間處于生產性單位，以生產為主開展工作，往往側重于生產任務的完成，而對其他內容的管理比較忽略。對生產員工的激勵考慮的比較多，認為只要生產任務完成了，就萬事大吉了。而對維修人員的激勵措施考慮的少，分配時也邊緣化。另外車間的激勵管理往往僅僅考察員工出勤和任務的完成，然后給予相應的獎勵。

　　二、如何通過TPM管理解決工廠問題？

　　TPM第一階段—初期清掃：此階段通過對現場的徹底5S以及對設備的修理修復，將我們的工作場所變成一個整齊潔凈、舒適美觀的現場。通過第一階段的實施，重要作用是改變了員工的認識，提升了大家的意愿，強化了大家的執行力，并在實施過程中培養了員工發現現場問題的能力；

　　TPM第二階段—困難點/發生源對策：在改善過程中，往往就會暴露出之前無法看到的問題，我們對其解決，對身邊的內容著手進行改善，取得實質性的效果，在勝利的喜悅中加強自信。我們在此階段已逐步培養出員工改善的能力。

　　TPM第三階段—總點檢：這一階段的重要點是讓員工深入了解設備，了解與自己朝夕相處的生產現場，并以點檢的形式形成自主管理模式，通過標準化的日常管理，建立一個防范于未然的機制。員工參與管理的意愿和現場改善能力的提升，為我們建立自主管理體制奠定了堅實的基礎。

　　TPM第四階段—提高點檢效率(目視化管理)：為了更好的實施我們的日常管理，我們應該建立一個看得見的管理模式，讓大家一目了然。第四階段就是以此為目標，利用目視化管理這個工具，提高點檢效率，提高勞動生產率。

　　TPM第五階段—自主管理體制建立：通過企業長時間推行TPM，就可以實現我們的理想目標，建立一個全員參與的自主管理體制。在這個體制下，我們不但可以自己解決各種各樣的“冰山”，并且還能夠積極防止“冰山”的產生，達到故障、不良、浪費的“零”目標。

　　TPM管理培訓旨在提高設備的生產率。它是把提高安全性與 “改善設備容易發生故障的場所，減少設備保存和維修的困難” 的核心相結合，把安全防范與 “設計不易發生故障、易于保存的設備” 的核心相結合的活動。

　　企業如何運用TPM管理解決工廠問題？以上就是新益為|TPM咨詢服務中心TPM設備管理咨詢公司的相關介紹，做好企業的TPM工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業中發展有一個良好的前提。