新益為|TPM咨詢服務中心TPM培訓公司概述：PDCA循環是一個綜合循環，是推動工作、發現問題、解決問題的有效工具。它將一個管理過程分為四個階段，每個階段分配不同的主要職責，使管理形成一個閉環。PDCA循環的四個階段是相對的，不可分割的。我們將其引入到企業的TPM設備管理中。每進行一個管理周期，都會發現一些問題并解決。一個良性循環，從而保證了企業設備的健康。這里先從PDCA循環的流程入手，分析PDCA循環在TPM設備管理中的應用。

　　TPM培訓

　　1、前言

　　企業TPM設備管理活動，就是一個發現問題、分析問題、解決問題的活動，它是一個循環的管理活動。改進與解決管理問題或者技術問題，趕超先進水平的各項工作，都要運用PDCA循環的科學程序。不論提高設備可靠性，還是減少設備維護成本，都要先提出目標，即提高到什么程度，降低多少等等？要做工作，就要有個計劃；這個計劃不僅包括目標，而且也包括實現這個目標需要采取的措施；計劃制定之后，就要按照計劃進行檢查，看是否達實現了預期效果，有沒有達到預期的目標；通過檢查找出問題和原因；最后就要進行處理，將經驗和教訓制訂成標準、形成制度。處理階段是PDCA循環的關鍵。因為處理階段就是解決存在問題，總結經驗和吸取教訓的階段。該階段的重點又在于修訂標準，包括技術標準和管理制度。沒有標準化和制度化，就不可能使PDCA循環轉動向前。

　　2、PDCA循環

　　2.1PDCA循環簡介

　　PDCA（Plan-Do-Check-Act的簡稱）循環是是由美國統計學家戴明博士提出來的，所以又稱為“戴明環”。他是美國的一位質量專家，當年他在美國提出這個質量管理體系以后，沒有受到重用，就跑到日本去了，并在日本推廣了他的質量管理理論。PDCA循環最初只用于質量管理循環，針對質量工作按計劃、執行、查核與行動來進行活動，以確保可靠度目標之達成，并進而促使產品質量的持續改善。在使用的過程中，人們發現，此循環具有很廣泛的管理基本，不僅僅適用于質量管理，后來慢慢將它推廣到不同的管理領域。

　　2.2PCDA循環特點

　　PDCA循環管理活動的規律。P（Plan）表示計劃；D（Do）表示執行；C（Check）表示檢查；A（Action）表示處理。PDCA循環是提高工作質量，改善企業經營管理的重要方法，是管理體系運轉的基本方式。

　　PDCA循環的特點PDCA表明了管理活動的四個階段，每個階段又分為若干步驟。在計劃階段，要通過需求調查、用戶訪問等，摸清用戶的要求，確定管理目標、策略、計劃等。

　　它包括現狀調查、查找問題、原因分析、確定要因、和制定目標和實施計劃等步驟。在執行階段，要實施上一階段所規定的內容，如根據標準進行方案設計、試制、驗證，其中包括計劃執行前的人員培訓；該階段，其實只有一個步驟，那就是：執行計劃。在檢查階段，主要是在計劃執行過程之中或執行之后，檢查執行情況，看執行過程是否偏離計劃；看執行后的結果，是否符合計劃的預期結果；該階段也只有一個步驟：檢查，包括執行過程的檢查，效果的檢查。在處理階段，主要是根據檢查結果，采取相應的措施。鞏固成績，把成功的經驗盡可能納入標準，進行標準化，遺留問題則轉入下一個PDCA循環去解決。它包括兩個步驟：鞏固措施和下一步的計劃。

　　2.3PCDA循環過程

　　PDCA循環可分為八個步驟：找問題、找原因、找要因、定計劃、執行、檢查、總結經驗、提出新問題。提出新問題后，又進入下一個PDCA循環。

　　PCDA循環過程中的第一步是現狀調查，并對調查的現狀進行分析，找出問題。

　　這一步，強調的是對現狀的把握和發現問題的意識和能力，發現問題是解決問題的第一步，是分析問題的條件。

　　第二步是分析產生問題的原因。找到問題后，分析產生問題的原因至關重要，分析析問題有很多方法：魚刺法、頭腦風暴法、問題樹等，把導致題目產生的所有原因統統找出來。

　　第三步是要因確認；產生問題的原因非常多，要想所有的問題都解決，是非常困難的事。根據二八原則，主要原因往往只占很少的部分。所以，區分主因和次因是有效解決問題的關鍵。

　　第四步是擬定措施、制定計劃；在這個過程，可以用5W1H方法進行，即：為什么要制定該措施（Why）？想達到什么目標（What）？在何處執行（Where）？由誰負責執行（Who）？什么時間完成（when）？如何完成（How）？措施和計劃是執行力的基礎，盡可能使其具有可操性，目標要盡可能明了、可測量。

　　第五步是執行計劃；高效的執行力是組織完成目標的重要一環。

　　第六步是檢查驗證、評估效果；下屬只做你檢查的工作，不做你希望的工作，沒有檢查，任何計劃都會變成空話。

　　第七步是總結經驗，把措施標準化，固定成績；標準化是維持企業管理現狀不下滑，積累、沉淀經驗的最好方法，也是企業管理水平不斷提升的基礎。可以這樣說，標準化是企業管理系統的動力，沒有標準化，企業就不會穩定，也不會有質的發展。

　　第八步是提出新問題。所有問題不可能在一個PDCA循環中全部解決，同時，舊問題解決后，新的問題也會產生，這時，就會進入新的一個PDCA循環。企業就是在發現問題，解決問題，再發現問題，周而復始，螺旋上升中發展。

　　3、PDCA循環在TPM設備管理中的應用

　　PDCA循環法，是保障企業健康發展的一整套手段和方法，在TPM設備管理過程中發揮著重要的作用，這里以企業的供電TPM設備管理為例介紹PDCA循環再TPM設備管理中的應用。

　　3.1分析階段

　　供電設備是企業的能源保證，對企業的正常生產起非常重要的作用。現代企業，所有工作及設備都離不開電，沒有電，企業將無法運行。供電設備有一整套的規程和標準。例如，設備標準、現場運行規程、防備性試驗規程、設備缺陷制度等等，針對這一整套嚴酷的規程和制度，在實際工作中有設備原始、試驗報告、運行記錄等基礎數據。通過認真監視設備運行狀態，并結合設備的各項基礎數據，分析出設備的潛在缺陷和懦弱點。

　　以某110kV變壓站的主變壓器為例，該變壓器有生產制造的相關圖紙、出廠試驗報告，安裝投運過程中的試驗報告、驗收報告，自投運以來的各種防備性試驗報告，以及平日的運行記錄等。我們發現，該變壓站近期油溫偏高。

　　發現問題后，首先，查找產生的原因，才能有的放矢。查明原因常用因果分析法、魚刺法、頭腦風暴法等，將所有原因全部找出。其次，查找主要原因：任何問題的產生，都是在主客觀條件的作用下發生的，有著很多的原因。如何從多而錯綜復雜的原因中找出主要原因，問題即可迎刃而解。110kV變壓站近期油溫偏高的問題，首先，通過頭腦風暴法，找出了使油溫升高的所有可能原因。其次，我們通過對運行記錄進行分析，對油品進行檢測，對原先提出的原因用排除法進行篩選，找出了引起油溫升高的主要原因是因為生產持續提升，新增設備增多，用電增加，負荷偏大所致。　　這一階段中，運用到PDCA循環八大步驟中的第一、二、三步驟。

　　3.2措施制定階段

　　找到了主要原因，就要根據原因研究措施，制訂整改目標及計劃：整改目標很簡單，就是要使設備運行過程中，油溫處于正常水平。要解決主變負荷偏大的問題，方法有兩個：

　　（一）減少負荷；采用錯峰生產管理，即各生產分廠錯開上班時間，確保負荷小于變壓站最大容量。

　　（二）加大變電站容量。加大變電站容量有兩個措施：

　　1、即將先用于應急的變壓器并聯上來，加大變壓器容量。

　　2、采購大容量的新變壓器。

　　經過對上述方案進行可行性、經濟性分析后，確定采用并聯變壓器的方案，該方案既節省投資、又提高設備利用率。同時，當其中一個變壓器出現故障時，采用生產分廠錯開上班時間的方案作為應急預案，以確保生產正常運轉及設備正常運行。

　　根據確定的方案，經與生產管理部門溝通，制定的并聯變壓器的計劃：指派改造總負責人，確定進行并聯的改造時間，改造前的準備工作，改造后的試運行方案，對每個分任務都指派了分負責人。同時，指定應急預案的編制負責人。

　　此階段，是PDCA循環中第一階段的定計劃步驟。

　　3.3實施階段

　　PDCA管理循環法的第二階段是實施階段，這一階段的核心內容是落實措施、實施計劃。這一階段是PDCA循環管理中最為關鍵的一步，它是將制訂的工作計劃，進行切切實實地付諸行動。如果僅僅制訂了整改措施，而得不到扎扎實實的落實，既定的目標就會落空。計劃要層層分解任務，責任到人。否則，整改目標難以保證按時按質按量地完成。就以變壓器并聯改造方案而言，要牽扯到改造方案的設計、財務人員的資金落實、采購部門的材料供應、操作人員的現場操作、電力線路施工部門的現場勘測、施工等工作，只有層層分解任務，各負其責，才能保證整改措施的順利完成。

　　3.4檢查階段

　　這一階段就是把整改結果與初定計劃相比較，看是否達到了預期的效果。如果沒有達到效果，則分析未達效果的原因，找出原因，再一次運用PDCA循環進行解決。如果效果達到預期，則將進入下一階段，總結經驗階段。

　　3.5總結階段

　　改造完成后，應對本次問題解決進行總結，將好的經驗沉淀下來，為后人留下寶貴的財富。同時，設備經過改造后，操作規程和執行標準都會發生變化。需將新的操作規程制度化，形成新的標準，保證設備的正常運行。

　　設備改造后，需繼續進行運行監控及數據記錄，查找新的問題，進行新的PDCA循環。

　　4、小結

　　PDCA循環是一個綜合循環。其管理過程的四個階段是相對的、密不可分的。我們將其引入到企業的TPM設備管理中。每執行一個管理周期，都會發現并解決一些問題。形成解決、再發現、解決的良性循環，確保企業設備健康，促進我國國民經濟又好又快發展。

　　PDCA循環在TPM設備管理中的應用？以上就是新益為|TPM咨詢服務中心TPM培訓公司的相關介紹，做好企業的TPM工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業中發展有一個良好的前提。