新益為|TPM咨詢服務(wù)中心TPM培訓(xùn)公司概述：隨著設(shè)備自動化和數(shù)字化水平的提高，工廠迫切需要提升TPM設(shè)備管理能力。筆者根據(jù)長期的實踐經(jīng)驗，總結(jié)了大多數(shù)企業(yè)在TPM設(shè)備管理中存在的5大誤區(qū)，并給出了對策和建議，希望能幫助企業(yè)少走一些彎路，提高設(shè)備運行績效。

　　TPM培訓(xùn)

　　在智能制造的浪潮下，我國積極推動工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)建設(shè)，制造業(yè)也正在積極轉(zhuǎn)型，自動化、數(shù)字化、智能化水平大大提高，各行業(yè)領(lǐng)軍企業(yè)越來越重視生產(chǎn)設(shè)備的數(shù)據(jù)采集和車間聯(lián)網(wǎng)，設(shè)備數(shù)據(jù)可視化程度顯著提高。但是，多數(shù)制造企業(yè)雖然花費巨資上馬了非常先進的設(shè)備，但TPM設(shè)備管理維護、人員知識結(jié)構(gòu)仍停留在較低水平：數(shù)采基本靠筆，處理基本靠人，分析基本靠猜(經(jīng)驗)。可以說是買來了工業(yè)4.0的設(shè)備，卻延續(xù)著工業(yè)2.0的管理。

　　從設(shè)備資產(chǎn)效益產(chǎn)出角度看，我國制造業(yè)的設(shè)備綜合效率的提升空間巨大。據(jù)統(tǒng)計，我國大部分離散制造業(yè)的OEE在40%左右，距離發(fā)達國家至少還有30%-40%的提升空間。同時，很多企業(yè)對設(shè)備維護和保養(yǎng)的精細化管理不夠重視，造成異常停機和備件浪費等隱性損失。在當前疫情沖擊、全球化局勢不確定性進一步增加的形勢下，提升TPM設(shè)備管理水平可以為企業(yè)的生存發(fā)展，提升競爭力帶來寶貴的機會。

　　如何構(gòu)建面向新型設(shè)備的管理能力，是當前我國制造業(yè)面臨的一個問題和挑戰(zhàn)。為此，我們總結(jié)了制造業(yè)企業(yè)存在的5大誤區(qū)，并給出了對應(yīng)的策略建議，希望可以幫助企業(yè)少走一些彎路。

　　01

　　重硬輕軟

　　大部分企業(yè)新建工廠或者新購買的設(shè)備，只重視硬件的驗收交接，忽視了軟件系統(tǒng)的運行、維護、服務(wù)標準，沒有明確要求設(shè)備廠商提供數(shù)據(jù)采集接口和定義設(shè)備數(shù)據(jù)所有權(quán)。

　　根據(jù)相關(guān)數(shù)據(jù)統(tǒng)計，目前我國企業(yè)生產(chǎn)設(shè)備的數(shù)字化率平均為47%，關(guān)鍵工藝的數(shù)控化率51%，關(guān)鍵設(shè)備聯(lián)網(wǎng)率41%。嵌入式軟件、人機界面、數(shù)據(jù)監(jiān)測模型、管理平臺都是智能設(shè)備的重要組成部分，也都應(yīng)當是TPM設(shè)備管理的范疇。結(jié)合筆者進行工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)相關(guān)項目的經(jīng)驗來看，設(shè)備數(shù)據(jù)采集受制于工業(yè)現(xiàn)場協(xié)議眾多、原廠不開放不支持、設(shè)備數(shù)據(jù)不確權(quán)等原因，設(shè)備數(shù)采仍然是生產(chǎn)現(xiàn)場數(shù)字化推進中最大的痛點之一。

　　比如我國許多SMT產(chǎn)線，貼片機本身精度很高、節(jié)拍很快、良率也都在99%以上了，單純再靠手工調(diào)試，很難再提升了。許多工廠期望能將貼片機的數(shù)據(jù)實時數(shù)采和分析，解決自動叫料、接料問題，改善拋料問題。但目前動輒數(shù)萬的數(shù)采license費用，讓許多工廠望而卻步。

　　因此，工廠在設(shè)備采購環(huán)節(jié)就提前考慮，將相關(guān)要求加入商務(wù)條款，可以為以后設(shè)備制程詳細數(shù)據(jù)的采集和工藝、品質(zhì)的分析優(yōu)化做好準備。

　　02

　　生產(chǎn)為重，不壞不修、不停不管

　　在大部分工廠，特別是離散制造業(yè)，都是生產(chǎn)是老大，設(shè)備只是保障部門，只要設(shè)備還能運轉(zhuǎn)，就不會停產(chǎn)，這導(dǎo)致設(shè)備維護改善的時間和資金投入嚴重不足，設(shè)備部也陷入四處救火、窮于應(yīng)付的被動惡性循環(huán)。究其原因，是因為企業(yè)沒有從工廠端到端視角看設(shè)備停機的損失。在設(shè)備故障出現(xiàn)初期征兆的時候進行維護，遠比造成停機后再維修造成的損失和投入成本要小得多。

　　如下圖所示，某機床通過振動分析，可以看到10月18日振動加速度峰值觸發(fā)早期預(yù)警閾值，但是由于生產(chǎn)計劃問題，沒有停機維護；10月22日機床主控系統(tǒng)觸發(fā)故障，不得不停機過10個小時維修和更換軸承，維修后，振動恢復(fù)正常水平，但較大損失已經(jīng)造成。

　　TPM設(shè)備管理經(jīng)歷了四個發(fā)展歷程：從1.0的糾正性維護(CM)，到2.0預(yù)防性維護(PM)、3.0的可靠性維護(RCM)、4.0的預(yù)測性維護(PHM)，本質(zhì)上是以設(shè)備健康管理（EHM：EquitmentHealth Mangment）為中心，從“治已病”到“防未病”的進化過程。通過EHM，設(shè)備健康狀態(tài)不再是簡單地劃分為正常、異常。

　　我們可以通過新技術(shù)、新工具，分析積累的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，評估出設(shè)備的亞健康狀態(tài)，提前維護，大大減少設(shè)備維護成本。例如，格創(chuàng)東智EHM給設(shè)備維護工程師配備帶有振動傳感器的智能點檢儀，就像給醫(yī)生配了“智能聽診器”一樣，通過數(shù)秒的監(jiān)測振動，結(jié)合內(nèi)置的頻譜分析模型，就可以準確、快速的判斷出設(shè)備健康狀態(tài)、故障征兆原因，對設(shè)備工程師故障診斷起到重要輔助作用。這樣，TPM設(shè)備管理人員的職責從原來的壞了再修，轉(zhuǎn)向如何保障設(shè)備健康運行的專業(yè)維保維護工作，進入良性循環(huán)。

　　03

　　設(shè)備問題就是設(shè)備部的事情

　　雖然TPM已經(jīng)推行了多年，但許多管理者觀念和行動上，還是認為設(shè)備出了問題，就是設(shè)備部的事情，導(dǎo)致生產(chǎn)部門對設(shè)備的故障不關(guān)心，對影響產(chǎn)量、質(zhì)量的設(shè)備維護不重視。設(shè)備維護工程師也往往因為地位低、薪酬低，自嘲為看門狗和替罪羊：節(jié)假日，別人可以休息，他們卻不能離開，因為這正是維修設(shè)備的好時機；凡是出了問題，無論是設(shè)備停機，生產(chǎn)停產(chǎn)，還是質(zhì)量事故，都會與設(shè)備相關(guān)，設(shè)備人員幾乎永遠是背鍋俠。設(shè)備部成了優(yōu)秀人才最不愿意去的地方。這種惡性循環(huán)現(xiàn)象需要生產(chǎn)管理者身體力行，樹立正確的TPM設(shè)備管理理念，構(gòu)建生產(chǎn)為主體的全員自主維保體系。只有生產(chǎn)部門管理者重視起來了，生產(chǎn)設(shè)備操作者才會改變對設(shè)備漠不關(guān)心的態(tài)度，才能有效進行設(shè)備保養(yǎng)。這個光靠設(shè)備部是玩不轉(zhuǎn)的。

　　工廠可以通過引入數(shù)字化的設(shè)備健康管理EHM解決方案，構(gòu)建全員自主維護保養(yǎng)的體系和運轉(zhuǎn)機制。比如某電子廠，通過導(dǎo)入東智EHM，實現(xiàn)了設(shè)備的二級標準保養(yǎng)體系：工位操作工的日常自主點檢維保、設(shè)備工程師的專業(yè)點檢維保，通過NFC、移動化APP、照片水印、圖像比對等技術(shù)，杜絕原來的杜絕假點檢、假巡檢問題。同時通過掃碼報修、數(shù)據(jù)規(guī)則自動報修、維護工單自主搶單、維修效果用戶評價、績效積分競比等功能和機制，幫助工廠實現(xiàn)TPM的自運轉(zhuǎn)。半年左右時間，幫助工廠降低約20%的異常停機時間。

　　04

　　將設(shè)備維護當作成本中心

　　忽視了冰山下的損失

　　許多管理者認為設(shè)備零故障是不可實現(xiàn)的，企業(yè)在遇到困難需要削減成本時，很多情況是拿設(shè)備維修費用開刀，甚至提出讓維修預(yù)算每年遞減百分之幾的目標。從傳統(tǒng)財務(wù)角度看，設(shè)備維修資金一般被定義為成本和費用。其實早在30年前，德國召開歐洲維修團體聯(lián)盟國際會議時，就提出“維修——為了未來的投資“的主題。作為投資，就需要有清晰的投入產(chǎn)出。維修的投入是設(shè)備日常維護所投入的人工費、各類防護費、備件費，以及TPM設(shè)備管理系統(tǒng)的投資。產(chǎn)出是什么呢？是避免由于設(shè)備維護不足、TPM設(shè)備管理不善，帶來的設(shè)備停機、精度或者質(zhì)量缺陷帶來的損失。如果對這些損失的價值誤判，則容易扼殺設(shè)備維護技術(shù)和管理體系的改善性投入。

　　筆者曾經(jīng)服務(wù)過一家大型工廠，設(shè)備部要上馬EHM項目，實現(xiàn)設(shè)備的數(shù)據(jù)采集和監(jiān)控，同時通過移動化的巡點檢，實現(xiàn)設(shè)備的報修和維護過程，形成設(shè)備的故障樹記錄。但是在核算投入產(chǎn)出的時候，卻屢屢被財務(wù)挑戰(zhàn)，過不了關(guān)。他們理解降低設(shè)備停機1小時的價值，僅僅是這1小時涉及到的員工的人工成本。這樣算下來，價值產(chǎn)出太低，許多設(shè)備改善項目沒法上馬。這樣的項目價值核算標準直接打壓了工廠精益革新的積極性。設(shè)備停機一小時的損失，要從工廠視角端到端的去衡量整體，這里面其實包括了產(chǎn)能損失的機會成本，即1小時的產(chǎn)品產(chǎn)值損失，才是這個工廠真正的損失。這樣算下來，工廠許多可以改善停機、改善浪費、現(xiàn)場精益類的小改小革的項目，都可以進行開展，能激發(fā)起基層員工的創(chuàng)新積極性，也確實能給工廠帶來實實在在的效益。

　　在實際操作中還存在一個問題，就是備件的更換，很大程度上掌握在維修工手上，存在著許多“人為掌握”更換的因素。維修人員大都靠經(jīng)驗判別備件損壞程度，對懷疑有故障的零部件，通常為了減少麻煩，即使還可以用也會更換成新的，導(dǎo)致產(chǎn)生過度維護的隱性浪費。這塊隱形的損失，如果通過構(gòu)建更精準的備件壽命管理，可以轉(zhuǎn)變成“利潤”。在TCL華星光電，由于大部分都是進口件，每年備件費用就數(shù)億。通過應(yīng)用東智EHM構(gòu)建精細化的備件壽命管理，可以針對不同的供應(yīng)商、不同的批號、不同工況，基于數(shù)據(jù)對備件壽命預(yù)測管理，每年可節(jié)省數(shù)千萬的費用。

　　設(shè)備維護工作由過去強調(diào)為生產(chǎn)服務(wù)，追求較高的設(shè)備完好率指標轉(zhuǎn)變到以企業(yè)的經(jīng)濟效益為中心，要求TPM設(shè)備管理工作重視維修費用的管理與控制，找到以最少的維修費用達到最高的設(shè)備可利用率的平衡點。企業(yè)高層管理者應(yīng)當從“投資”的角度認識維修和TPM設(shè)備管理，實現(xiàn)轉(zhuǎn)變TPM設(shè)備管理理念。

　　05

　　想依賴“預(yù)測性維護”解決問題

　　忽視了基礎(chǔ)的數(shù)字化建設(shè)

　　和數(shù)據(jù)積累

　　“預(yù)測性維護”一直是工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的熱門話題，聲稱通過IoT和AI實現(xiàn)了預(yù)測性維護的公司繁多，許多工廠也期望將自己對設(shè)備故障的不確定性，交給 “預(yù)測性維護”來解決。但據(jù)筆者觀察，目前大部分此類項目預(yù)測的準確率很低，仍是概念和實驗性的居多，在可解釋性，可驗證性、可復(fù)制性上都還存在有問題。

　　預(yù)測性維護的落地比預(yù)想中困難，是因為企圖單純依賴數(shù)據(jù)提取可解釋的工業(yè)機理邏輯，難度遠超想象。

　　主要有兩個原因：一是因為許多企業(yè)的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)還缺乏積累，比如設(shè)備基本的巡點檢、維護保養(yǎng)、故障分析記錄，都還是散落在各種紙張、Excel中，設(shè)備缺乏數(shù)字化檔案，基本維護保養(yǎng)數(shù)據(jù)、備件更換記錄、故障和修理數(shù)據(jù)，包括設(shè)備的故障特征數(shù)據(jù)還沒有結(jié)構(gòu)化的積累，就不可能實現(xiàn)模型的訓(xùn)練和驗證；二是許多廠商企圖單純依賴數(shù)據(jù)分析路徑而忽略了設(shè)備工程師現(xiàn)有專業(yè)知識和經(jīng)驗的融入，光靠數(shù)學(xué)和AI算法容易走入統(tǒng)計陷阱，只是得到了相關(guān)性，不容易得出可解釋、可預(yù)測的因果性模型。所以我們建議工廠一是要重視設(shè)備數(shù)字化檔案、基礎(chǔ)維護、維修工單、故障樹等這些基本數(shù)字化能力的建設(shè)。二是針對重點的高價值、停機高損失設(shè)備，將經(jīng)驗?zāi)Ｐ秃蛿?shù)據(jù)模型結(jié)合建模，而且模型的輸出，目的是起到輔助人員維護維修的作用，最后還是需要交給人來綜合判斷。

　　一般來說，設(shè)備之于工廠就像槍支之于士兵一樣。許多裝備維修技術(shù)體系確實是從軍用武器維修體系發(fā)展而來的。構(gòu)建新型TPM設(shè)備管理能力，工廠管理者需要認識到設(shè)備是打造工廠核心競爭力的基礎(chǔ)，積極轉(zhuǎn)變TPM設(shè)備的管理和運營方式，向數(shù)字化、智能化方向發(fā)展。據(jù)Gartner預(yù)測，到2022年，60%以上的設(shè)備將實現(xiàn)基于數(shù)據(jù)的智能運維方式，設(shè)備的智能化管理和運維能力將是衡量一個企業(yè)核心競爭力的重要指標。工廠。

　　為推動工廠TPM設(shè)備管理新能力建設(shè)，國家有關(guān)部門也在起草制定TPM設(shè)備管理國家標準和能力成熟度評估框架，將對引導(dǎo)企業(yè)加強TPM設(shè)備管理能力發(fā)揮重要作用指導(dǎo)和便利。

　　工廠TPM設(shè)備管理誤區(qū)與對策？以上就是新益為|TPM咨詢服務(wù)中心TPM培訓(xùn)公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的TPM工作就是為精益生產(chǎn)管理活動打下基礎(chǔ)，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。