TPM咨詢服務中心TPM咨詢公司概述：在日本， 中島，青邑全員生產性維護管理的大力推動下，日本， 日本企業全員生產性維護管理的推廣取得了很好的效果。其中，日本企業如三菱重工、豐田啟運、川齋祀鋼鐵等，都全力實施全員生產性維護管理活動，日本全員生產性維護管理行業的采用率高達70%。

　　TPM管理咨詢

　　1.1 .主要內容。全員生產性維護管理

　　全員生產性維護管理的含義包括三個內容：全效率、全系統、全員。實施要點如下：(1)從企業領導(包括一線運營人員)到一線運營人員，必須參與到全員生產性維護管理活動中；(2)實施由專職點檢員和操作人員負責的設備點檢工作；(3)對設備現場進行“5S”管理；(4)開展PM群獨立活動；(5)追求設備最高綜合效率。

　　2.基于中國企業的現狀分析全員生產性維護管理的應用

　　據調查，全員生產性維護咨詢服務中心全員生產性維護管理咨詢專家認為，上述五項任務不適合中國國情，除設備抽查外，只能部分實施或根本不可行。簡述如下。

　　(1)抽查是一項重要的預防措施。例行檢查一般分為日常例行檢查和定期例行檢查，在按點檢分別由操作人員和專職例行檢查人員進行，根據日本企業的經驗，可以及時發現和排除60%-80%的操作設備故障，避免停工造成的生產損失。這無疑是設備正常使用的重要預防性維護措施。中國企業開展設備抽查也取得了良好的效果。

　　(2)作為現場管理的“5S”不完整。“5S”是指設備現場管理的五大任務，即整理、整改、清潔、清掃、掃盲。其中，“整理”與“整頓”、“掃蕩”、“清掃”含義相近或重疊(日文的漢字和中文的漢字雖然含義不同，但也相近)，而“修養”則不具體、不明確。因此，中國企業實施“5S”并不理想，一些企業提出“6S”或“7S”來彌補不足。其實這是不必要的。為什么要在日本人畫的圈子里轉來轉去？作者認為，中國企業總結的現場管理五項要求，即清潔、檢查、調整、潤滑和故障排除，比日本的“5S”更全面、更適用

　　(3)中國企業難以開展TPM集團的獨立活動。TPM就是生產和維修，TPM集團在日本企業基本上就是一個生產團隊。TPM小組的獨立活動要求操作人員在完成生產任務后，利用業余時間，針對所操作設備在生產運行中存在的各種故障或隱患，按照計劃進行分析、研究和測試，最終進行改進和解決。企業負責人對項目管理團隊的成績給予表彰和獎勵。在我國，設備操作人員的維護工作非常有限，8小時以內進行。經常要求操作人員在業余時間從事設備的改進、維護或改造，這不僅涉及《勞動法》的規定，還涉及加班費，難以執行。我曾經問過中和日， 江西，的一家合資汽車廠，他們接受了日，經理實施的全員生產性維護管理，但他們并沒有真正滿足要求。

　　(4)設備綜合效率計算的考核內容不符合中日全員生產性維護管理促進者的國情，分析產品加工過程中可能出現的各種損失，提出對策，設計設備綜合效率計算公式，即

　　設備綜合效率=時間利用率速度利用率產品合格率

　　中時間的利用率包括停機時間和非停機時間。當然，停機時間與設備維護檢修不當直接相關。而其他非故障停機以及影響速度利用率和產品合格率的諸多因素，大多是客觀原因造成的，主要是操作人員的責任。這種將運營商的責任劃分為設備效率的考核方式明顯不合理，不被中大部分企業所接受。

　　(5)沒有資格要求中國有企業廠長或經理直接管理設備工作。據介紹，日全員生產性維護管理公司的經理直接參與全員生產性維護管理的實施，其中一些人還擔任預防性維護活動領導小組的組長，直接參與計劃評審、績效評估和表彰獎勵。筆者贊同并理解這種做法，因為設備管理對企業的生存和發展有著全面而持久的影響。但是，目前中大部分企業都沒有這樣的機制，國有企業的負責人對設備管理也不太關心。

　　綜上所述，雖然不是全員生產性維護管理的全部內容，但可以看出其在中推廣多年所暴露出的問題不得不令人深思。為什么一種不適合國情的設備管理模式頻頻出現，并在中的設備工程會議和日、日？的媒體上反復宣傳，一個有著27年改革開放經驗和豐富實踐經驗的社會主義市場經濟國家為什么不能總結出自己特色的設備管理模式？

　　TPM管理體系在中國的應用？以上就是TPM咨詢服務中心的相關介紹，做好企業的TPM管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業中發展有一個良好的前提。