TPM咨詢服務(wù)中心TPM設(shè)備管理咨詢公司概述：TPM是英文Total Productive Maintenance的縮略語(yǔ)，意思就是是“全員生產(chǎn)維護(hù)”或”全員生產(chǎn)保全”，1971年正式誕生在日本。經(jīng)過(guò)不斷地總結(jié)和創(chuàng)新，現(xiàn)在對(duì)TPM定義是全員參與的生產(chǎn)管理方式，其主要點(diǎn)就在“實(shí)施精細(xì)化管理”、“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上，通過(guò)建立一個(gè)全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維護(hù)活動(dòng)，使設(shè)備性能與生產(chǎn)狀況達(dá)到最優(yōu)。

　　TPM標(biāo)桿

　　在這里舉一個(gè)例子：在江蘇電動(dòng)工具行業(yè)一家日資企業(yè)，有一臺(tái)正在使用的1937年的車(chē)床設(shè)備，表面干凈、整潔，而且符合加工精度要求，看到這里讓人感慨萬(wàn)分，對(duì)比同行國(guó)內(nèi)相比，對(duì)于日資企業(yè)建立的預(yù)防維修體修不得不佩服并發(fā)人深思。

　　TPM興起于二十世紀(jì)五十年代的美國(guó)，形成體系是在七十年代的日本，發(fā)展歷程包括BM（事后維修）、PM（預(yù)防維護(hù)）、PM（生產(chǎn)維護(hù)）、TPM(全員生產(chǎn)維修)。

　　事后維修(BM)：出了故障再修，不壞不修（1950年以前）。

　　預(yù)防維護(hù)(PM)：有針對(duì)性地對(duì)故障隱患加以排除，從而避免和減少停機(jī)損失，分定期維修和預(yù)知維修。(1950-1960年之間)

　　生產(chǎn)維護(hù)(PM)：以生產(chǎn)為中心，為生產(chǎn)服務(wù)的一種維修體制，對(duì)部分不重要的設(shè)備實(shí)行事后維修，對(duì)重要的設(shè)備通過(guò)檢查和監(jiān)測(cè)進(jìn)行預(yù)防維修，同時(shí)為了恢復(fù)和提高設(shè)備性能，在維修中對(duì)設(shè)備進(jìn)行改造，隨時(shí)引進(jìn)新工藝、新技術(shù)。(1960-1970年之間)

　　全員生產(chǎn)維修（TPM）：生產(chǎn)操作人員參與生產(chǎn)維修，形成全員參與。（1970到現(xiàn)在）

　　TPM的特點(diǎn)就是三個(gè)“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。

　　全效率：指設(shè)備壽命周期費(fèi)用評(píng)價(jià)和設(shè)備綜合效率。

　　全系統(tǒng)：指生產(chǎn)維修系統(tǒng)的各個(gè)方法都要包括在內(nèi)。

　　全員參加：指設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有部門(mén)都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動(dòng)。

　　TPM的首要目的就是要事先預(yù)防、并消除設(shè)備故障所造成的損失：準(zhǔn)備調(diào)整、器具調(diào)整、加速老化、檢查停機(jī)、速度下降和生產(chǎn)不良品。做到零故障、零不良、零浪費(fèi)和零災(zāi)害，在保證生產(chǎn)效益最大化的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)費(fèi)用消耗的合理化。

　　TPM追求的終極目標(biāo)可以概括為四個(gè)“零”：

　　1.  故障停機(jī)為零；

　　2.  不良報(bào)廢為零；

　　3.  安全事故為零；

　　4.  損失浪費(fèi)為零。

　　推行精益TPM要從三大要素上下功夫：

　　1、提高工作技能：不管是操作工，還是設(shè)備工程師，都要努力提高工作技能，做到全員參與；

　　2、改進(jìn)精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團(tuán)隊(duì)，共同促進(jìn)，共同提高；

　　3、改善操作環(huán)境：通過(guò)6S等活動(dòng)，使操作環(huán)境良好，既可以提高工作興趣及效率，又可以避免一些不必要設(shè)備事故?，F(xiàn)場(chǎng)整潔，物料、工具等分門(mén)別類擺放，也可使換線調(diào)整時(shí)間縮短。

　　TPM管理特征

　　TPM實(shí)施技巧：創(chuàng)造生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的變化、引導(dǎo)員工積極參與改善、企業(yè)應(yīng)該不斷地提出更高的目標(biāo)。

　　推行步驟：

　　1．企業(yè)最高管理層宣布推進(jìn)TPM活動(dòng)，建立TPM指導(dǎo)及推進(jìn)組織；

　　2．設(shè)立TPM活動(dòng)方針和目標(biāo)，制定TPM活動(dòng)計(jì)劃書(shū)；

　　3．TPM活動(dòng)培訓(xùn)和宣傳；

　　4．推進(jìn)5S管理；

　　5．設(shè)備管理規(guī)范化（各類標(biāo)準(zhǔn)）；

　　6．開(kāi)展員工提案活動(dòng)、鼓勵(lì)全員持續(xù)積極的參與；

　　7．總結(jié)活動(dòng)成果；

　　8．建立自主管理體制。（管理程序書(shū)）

　　自從TPM在企業(yè)中推行以來(lái)，給企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟(jì)效益，同時(shí)也增加了企業(yè)的無(wú)形資產(chǎn)，下面列舉一些具體事例。

　　日本尼桑汽車(chē)公司從1990年到1993年推行TPM的幾年里，勞動(dòng)生產(chǎn)率提高50%，設(shè)備綜合效率從TPM前的64.7%提高到82.4%，設(shè)備故障率從1990年的4740次減少到1993年的1082次，一共減少70%。

　　意大利的一家公司：推進(jìn)TPM三年，生產(chǎn)率增長(zhǎng)33.9%，機(jī)器故障減少95.8%，局部停機(jī)減少78%，潤(rùn)滑油用量減少39%，維修費(fèi)用減少17.4%，工作環(huán)境大大改善，空氣粉塵減少90%。

　　推行TPM的企業(yè)已遍全世界，以日本為代表的發(fā)達(dá)國(guó)家，為表彰TPM推廣成果，設(shè)立PM獎(jiǎng)等措施。國(guó)內(nèi)一些著名工具行業(yè)企業(yè)也引進(jìn)了TPM管理模式，取得明顯成效。

　　不同的企業(yè)，企業(yè)文化，管理水平各不相同，那么企業(yè)在選擇按如何方式來(lái)推行TPM，則應(yīng)結(jié)合企業(yè)的實(shí)際情況進(jìn)行導(dǎo)入。TPM一項(xiàng)全員參與的管理活動(dòng)，雖然核心內(nèi)容是對(duì)生產(chǎn)設(shè)施的自主保全，但在實(shí)施時(shí)卻要受到各方面的影響，包括團(tuán)隊(duì)協(xié)作，各部門(mén)之前工作的配合服務(wù)意識(shí)，員工士氣，領(lǐng)導(dǎo)層的決心等諸多因素的影響。所以企業(yè)在推行前應(yīng)做好充分準(zhǔn)備，營(yíng)造氛圍和軟環(huán)境的平臺(tái)搭界，包括激勵(lì)機(jī)制設(shè)定，推行組織結(jié)構(gòu)設(shè)定，樣板線（機(jī)臺(tái)）先行，最高領(lǐng)導(dǎo)者的決心等。兵馬未動(dòng)，糧草先行，只要做好充分的準(zhǔn)備工作，TPM工作才會(huì)取得預(yù)期效果！

　　當(dāng)然在企業(yè)在推行TPM之時(shí)，總會(huì)遇到很多問(wèn)題，要么停止不前，要么反反復(fù)復(fù)，久而久之，員工就會(huì)對(duì)推行活動(dòng)產(chǎn)生厭倦，最終使這項(xiàng)管理活動(dòng)不得繼續(xù)下去，那么該如何避免這些問(wèn)題？

　　TPM是以生產(chǎn)設(shè)施為關(guān)注對(duì)象的管理活動(dòng)，但企業(yè)是以利潤(rùn)實(shí)現(xiàn)和持續(xù)發(fā)展而存在的，企業(yè)改善以生產(chǎn)流、供應(yīng)鏈、商業(yè)模式為改善對(duì)象，因此TPM的自主保全活動(dòng)應(yīng)是動(dòng)態(tài)的過(guò)程。企業(yè)運(yùn)營(yíng)就好比在擔(dān)水，水桶里承載的是產(chǎn)品，水桶和扁擔(dān)就好比我們的企業(yè)的設(shè)備等硬件設(shè)施，而擔(dān)水的人就是企業(yè)運(yùn)營(yíng)者和員工。如何將水運(yùn)到目的地－市場(chǎng)，不僅僅是對(duì)保證水桶的完好－TPM活動(dòng)，更重要的是在擔(dān)水的過(guò)程中要保持平穩(wěn)和效率，以及是否能持續(xù)擔(dān)水。所以對(duì)木桶理論應(yīng)理解為動(dòng)態(tài)的木桶理論，不僅僅要關(guān)注短板效應(yīng)，更要關(guān)注在擔(dān)水的過(guò)程中企業(yè)的承載力和擔(dān)水在行進(jìn)過(guò)程中的應(yīng)變處理能力。

　　TPM活動(dòng)是對(duì)現(xiàn)狀的保持和維護(hù)，以保證在現(xiàn)有的狀況下實(shí)現(xiàn)最大的效益。即便是生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的TPM做的再好，當(dāng)目標(biāo)達(dá)成后，依然會(huì)發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程中的缺料，訂單的不穩(wěn)定，生產(chǎn)計(jì)劃不準(zhǔn)確等現(xiàn)象存在嚴(yán)重，TPM推進(jìn)就會(huì)出現(xiàn)停滯現(xiàn)象，而使經(jīng)營(yíng)者和員工對(duì)TPM活動(dòng)產(chǎn)生抵制情緒。

　　從兩方面解決這些因素：

　　其一，企業(yè)應(yīng)通過(guò)對(duì)物料、訂單、存在進(jìn)行控制，通過(guò)全面改善活動(dòng)，以實(shí)現(xiàn)對(duì)原材料庫(kù)存金額的降低，原材料庫(kù)周轉(zhuǎn)增加，實(shí)現(xiàn)原材料倉(cāng)庫(kù)的零不必要庫(kù)存，生產(chǎn)過(guò)程的零庫(kù)存，以及零無(wú)訂單生產(chǎn)，確保企業(yè)的采購(gòu)、銷(xiāo)售、生產(chǎn)各部門(mén)，乃至整個(gè)供應(yīng)鏈避免不必要的浪費(fèi)；

　　其二，在實(shí)現(xiàn)TPM的生產(chǎn)保全后，要逐步對(duì)企業(yè)各部門(mén)，供應(yīng)鏈推行TPM活動(dòng)，從對(duì)有形的產(chǎn)品到無(wú)形的服務(wù)全面展開(kāi)。

　　充分整合、運(yùn)用各種資源。我們不是為了為了推TPM而推TPM，最終TPM活動(dòng)是為了改善現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)效率和作業(yè)質(zhì)量，而這些活動(dòng)最終會(huì)轉(zhuǎn)化為效益的增加。

　　企業(yè)提升的空間和潛力是非常巨大的，要提升企業(yè)空間，可以從以下幾點(diǎn)進(jìn)行考慮：

　　1、降低設(shè)備閑置時(shí)間；

　　2、降低設(shè)備空閑時(shí)間；

　　3、降低故障時(shí)間；

　　4、降低調(diào)整時(shí)間；

　　5、降低損度損失時(shí)間；

　　6、降低不良品生產(chǎn)及返修良品的生產(chǎn)。

　　生產(chǎn)管理活動(dòng)中TPM是當(dāng)今一種十分不錯(cuò)的的管理工具，但這并不代表企業(yè)只要實(shí)施TPM就能夠帶來(lái)多大的效果，這些還是與企業(yè)的執(zhí)行力、TPM活動(dòng)的執(zhí)行方式、以及輔導(dǎo)方式有關(guān)系，通過(guò)TPM管理活動(dòng)能幫助企業(yè)提升設(shè)備的綜合效率、提升企業(yè)員工的生產(chǎn)效率、提升生產(chǎn)產(chǎn)品的品質(zhì)、降低生產(chǎn)過(guò)程中的各種損耗、提升企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的整潔化和明亮化。