TPM咨詢服務中心TPM咨詢公司概述：對于一個生產制造型企業來說，現場管理的水平直接影響企業的發展。前兩期的文章中，我們針對現場管理以及作為現場管理基礎的5S管理方法已經做了初步的介紹，本篇我們再來說一說精益現場管理的升級——TPM。

　　TPM（Total Productive Maintenance）即全員生產維護。它起源于日本，是以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。

　　什么是TPM管理

　　TPM的提出是建立在美國的生產維修體制的基礎上，同時也吸收了英國設備綜合工程學、中國鞍鋼憲法中群眾參與管理的思想。在非日本國家，由于國情不同，對TPM 的理解是：利用包括操作者在內的生產維修活動，提高設備的全面性能。

　　TPM也可以說是設備精益化。它是以追求最高的設備效率為目標，以設備時間，空間全系統為載體，全體成員參與為基礎的設備保養、維修體制。全面生產維護是精益生產的基礎工具。衡量全面生產維護推行好壞的指標是設備的綜合效率。

　　根據國際TPM協會的數據，許多世界級企業在引入TPM模式后設備有效度（時間開動率）、性能開動率、產品合格品率分別達到90%和95%和99%，設備綜合效率因而達到85%，較引入前均有較大幅度的提高。

　　全員生產維護（TPM）有以下三個要點：

　　第一，要求企業全員參與，因為產品質量取決于各個部門各個環節的精誠合作。

　　第二，過程重在對產品質量進行系統性的預防和維護。

　　第三，目標是實現生產低投入，低消耗，高產出，高質量，講究綠色生產，節約能源，提高生產效率。

　　此外，全員參與、全系統、全效率是全員生產維護的三個顯著特點：

　　全員參與要求企業所有部門的人員都要參與，包括從生產到銷售的各個環節。

　　全系統要求對產品質量進行系統性的維護，多角度全方位多方法的維護。

　　全效率要求提高生產設備的綜合利用率。

　　TPM的目標可以概括為四個“零”，即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零：

　　停機為零：指計劃外的設備停機時間為零。計劃外的停機對生產造成沖擊相當大，使整個生產排配發生困難，造成資源閑置等浪費。計劃時間要有一個合理值，不能為了滿足非計劃停機為零而使計劃停機時間值達到很高。

　　廢品為零：指由設備原因造成的廢品為零。“完美的質量需要完善的機器”，機器是保證產品質量的關鍵，而人是保證機器好壞的關鍵。

　　事故為零：指設備運行過程中事故為零。設備事故的危害非常大，影響生產不說，可能會造成人身傷害，嚴重的可能會“機毀人亡”。

　　速度損失為零：指設備速度降低造成的產量損失為零。由于設備保養不好，設備精度降低而不能按高速度使用設備，等于降低了設備性能。

　　如何實現TPM的管理方式，需要系統性的思考，其內容可以具體表現在以下幾個方面：

　　1）自上而下的宣貫TPM管理方式。以公司高層領導層為主的，在全公司大力提倡和宣貫TPM管理方式。按不同層次組織培訓，使公司每一個人都了解設備管理的重要性，并清楚TPM 管理實施的細則。

　　2）建立TPM 推進機構。該機構負責制定TPM 的方針和目標，負責組織TPM的培訓，負責協調和推動TPM的各項工作的展開。

　　3）分層次對生產相關人員進行培訓。特別是對生產線設備一線操作員工進行各種素質和技能的培訓，提高操作人員的操作技能和設備保養維護技能，逐步實現生產員工自主保養自主維護的制度。

　　4）創建學習型的模式。在相關的維修人員之間開創學習交流的氣氛，讓好的經驗和方法能在相關人員中流通，使得維修人員人人是能手，個個是專家，從整體上提高維修團隊的水平。

　　5）所有部門參與制定和實施設備管理的各個環節和階段。只有讓所有的部門來參與相關工作，才能引起全體人員的重視，并且能夠發現和關注設備管理的每個細節，也有利于TPM的開展。如計劃部門和生產使用部門的參與，有利于設備定期維修和設備改進活動的順利開展。再如設計和工藝部門的參與，有利于設計出來的產品更適合設備的現狀，有利于提高產品生產質量，減少設備故障發生，從而提高設備綜合效率。

　　6）全公司嚴格執行5S管理。整理、整頓、清潔、清掃、素養這五個方面的活動，應該成為全公司每個員工的工作習慣。5S的工作方式不僅有利于提高員工的素質，它也是各項管理工作順利實行的基礎，更是TPM實行的基礎和精華。因此，在全公司推行 TPM 管理的同時也一定要在全公司范圍內推行5S管理。

　　7）鼓勵自發的成立攻關小組和團隊。以小組活動的方式，選定典型的設備，結合TPM的總目標，制定小組活動的目標，群策群力地開展研究攻關活動。小組活動的內容應包括：對于現狀的評估，找出問題和不足，制定改善措施，建立標準化體系，從而使設備狀態不斷改進，形成狀態循環圈；生產損失和難題專題攻關，以求減少損失，達到設備的最佳運行狀態，形成改善措施循環圈。

　　8）及時評估TPM管理水平。通過設備綜合效率的計算，度量設備管理的進步程度，形成度量循環圈。度量循環圈與狀態循環圈和改善措施循環圈共同組成一個閉環，使TPM管理進入一個良性發展、循序漸進的發展方向。

　　當今，對于多品種小批量生產以及縮短交期等需求的多樣化，越來越多的企業已經體會到實施TPM的必要性，并藉由“零損失”來改善企業。為了克服愈發嚴苛的經濟環境，必須要革新生產方式、改善企業體質，通過導入TPM 活動來實現企業體質的徹底改善。