TPM咨詢服務中心TPM管理培訓公司概述：大家應該都知道，工廠的生產效率取決于生產線的產能，而生產線的產能與生產線上每臺設備息息相關。

　　

　　故想要提高生產效率、降低損失，可以從提高設備效率的角度去考慮。

　　

　　TPM(Total Productive Maintenance)是以提高設備綜合效率為目標、以全系統的預防維修為過程、以全體人員參與為基礎的設備保養和維修管理體系。

　　

　　

　　

　　精益TPM

　　

　　Koelsch通過研究發現，實現TPM至少可以減少70%生產損失、增加50%勞動生產力、減少50%-90%整備時間、增加25%-40%產能、減少60%每單位預防保養成本。

　　

　　下面就讓我們從TPM的八大支柱的實行中，看看設備都經歷了什么。

　　

　　01、前期管理

　　

　　為了適應生產的發展，企業需要不斷投入使用新的設備。因為設備全部壽命周期費用的90%，是由設備規劃到投產這個階段決定的，所以才需要對設備進行前期管理，從而有效管理設備的該階段。

　　

　　前期管理不僅控制了設備前期的成本，而且為設備后期的管理打下良好的基礎。

　　

　　為了達到企業經營發展規劃目標，規劃和決策部門將在企業總體規劃的基礎上，結合以工藝部門為主的其他部門的建議和要求，通過設備投資的可行性分析、壽命周期費用估算、設備投資的經濟性評價、設備的選型決策完成設備規劃。

　　

　　有了設備規劃后，便可以決定哪些設備通過自制獲得，哪些設備需要外購獲得。

　　

　　等設備到貨后，選擇合適的人員進行驗收和安裝，最后移交給相關部門。

　　

　　至此，新的設備就正式加入了“大家庭”。

　　

　　02、自主保全

　　

　　設備投入生產后，都會發生劣化，最終報廢。自主保全活動的核心就是防止設備的劣化。

　　

　　它以培養熟悉并能夠駕馭設備的操作專家為目標，按照教育、訓練、實踐的PDCA循環進行展開。

　　

　　這種活動注重的是“自己的設備自己管理，使自己慢慢成為設備專家級的作業人員”。唯有操作人員水平的提升才能使設備的劣化速度得到最根本的遏制。

　　

　　換句話說，越會帶娃的父母，他們的孩子越少生病。

　　

　　不同的設備在多種因素的作用下會出現不同的發生源和困難點，所以每臺新設備投入生產后都要參與自主保全的全過程。

　　

　　自主保全一共有七個步驟：

　　

　　第一步是設備初期清掃。通過清掃除了能夠發現設備的潛在缺陷外，還能增強操作人員對設備的熟悉程度和產生愛護之心。

　　

　　第二步是發生源及清掃困難源的改善對策。其目的是：做好事前預防、杜絕微缺陷、防止設備劣化，同時可以增強操作人員的自信心。

　　

　　第三步是制定設備保全基準。操作人員通過前兩步獲得的體會編制臨時基準，如清掃、加油。緊固等基本要求，以此增強對分管設備的“應有狀態”的認知。

　　

　　第四步是總點檢。為的是測量劣化程度，采取改進措施，并通過培訓、技能可視化、總點檢項目可視化等方法提升員工的自主保全能力。

　　

　　第五步是自主點檢。通過目視管理的做法檢查之前制定的各項基準是否有疏忽，再加以調整。

　　

　　第六步是自主保全標準化。通過之前五步不斷的“PDCA循環”后，設備將在操作人員面前毫無秘密可言。此時操作人員應將設備周圍的相關作業加入考慮范圍，再形成自主保全標準化，以達到進一步降低損失的目標。

　　

　　第七步是形成自主管理體系。這一步匯總了前六步的活動，提高員工的執行力，化被動轉換為主動參與，形成改善閉環。

　　

　　03、計劃保全

　　

　　如果說自主保全強調的是企業員工自發、自主地對設備實施管理、維護和保養，那么計劃保全就是企業有計劃的進行對設備的預防性的管理。

　　

　　兩者的主體不同是最大的區別。通過自主保全，企業可以延長設備的正常使用時間，防止和改善劣化，而通過計劃保全，則可以降低設備的故障率和提高產品的良品率。

　　

　　一般來講，設備的一生將經歷定期（定量）保全、預測保全和事后保全這三類計劃保全。

　　

　　定期（定量）保全是根據時間（產量和動作次數）進行周期性的點檢、修理，但其中的點檢最好是動態的。

　　

　　點檢的方法主要依靠五感點檢法，所以每個點檢部位的標準非常重要，最好有正常的依據。

　　

　　預測保全是對設備使用魚骨圖和帕累托圖（均為QC舊七大手法之一）進行的深層次分析，其根據是設備生命周期的故障曲線圖，其目的是發現設備可以提升的使用空間。

　　

　　事后保全是指發生故障后的及時維修。其目的不僅僅是為了維修，更是為了預防。將每次的維修記錄下來，定期分析和檢查所有故障，降低二次故障的概率。唯有少生“疾病”，設備才能更“健康”的使用。

　　

　　04、個別改善

　　

　　想要設備達到最高的效率，這就要求企業要盡可能地消除阻礙效率的損耗。但是很多的故障或者說缺陷都是潛在的，它們可能暫時不影響功能或者只會引起短暫的停機，所以在許多企業里常常被忽略。

　　

　　熟不知量變最后也能引起質變，當大缺陷出現的時候，將引發停機以及更嚴重的后果。

　　

　　因此，個別改善才會成為TPM中的一個重點支柱，它除了追求生產效率的最大化，也追求設備耗損的最小化，甚至是零故障。

　　

　　通常，設備開始生產后，負責個別改善的人員將對它進行數據、方法分析和改善活動。每臺設備將被測量時間稼動率、性能稼動率、合格品率，用于計算設備的綜合效率（OEE）——進行個別改善的一個重要數據。

　　

　　用于個別改善的方法常見的有兩種。

　　

　　一種是why-why分析法，簡單說就是對發現的現象問為什么，從而篩選出引起現象的因素，再以此繼續問為什么得到真正的原因，可以說非常實用。

　　

　　另一種PM分析法是分析重復性損失和慢性損失時，更常用到的方法。它探討現象與4M之間的關聯性，得出要因，最終提出解決方案。

　　

　　改善活動是重點所在，它可以是全員發表的改善提案，也可以是以班級或部門為單位的項目改善活動。在獎勵和量化的影響下，最終形成標準化，使企業處于一個不斷優化的狀態中。

　　

　　05、質量保養

　　

　　如果把設備生產產品比作雞生蛋，那么質量保養就是從蛋的質量去分析生蛋的過程和雞的情況，從結果管理變成要因管理，其目的是保持產品的質量性質處于最佳狀態。

　　

　　設備產出的產品質量除了與設備有關，還和人、材料、方法有關。

　　

　　常見的質量保養分為十個步驟：

　　

　　一是確認現狀；

　　

　　二是發生不良工程調查；

　　

　　三是4M條件調查分析；

　　

　　四是問題點對策檢討；

　　

　　五是解析良品化條件不確定者；

　　

　　六是改善4M條件缺陷；

　　

　　七是設定4M條件；

　　

　　八是點檢法集中化改善；

　　

　　九是決定點檢基準值；

　　

　　十是標準的修訂與傾向管理。

　　

　　固定布局

　　

　　工具條上設置固定寬高

　　

　　背景可以設置被包含

　　

　　可以完美對齊背景圖和文字

　　

　　以及制作自己的模板

　　

　　此外，現場的設備管理獲得也尤為重要。減少設備磨損，校正設備進度，禁止異常操作設備，做好這三項活動也是可以提升質量水平的。

　　

　　06、事務改善

　　

　　間接管理部門常常發生事務效率損失，比較常見的有時間損失和品質損失。事務改善作為間接管理部門的事務革新活動，其目的是改善管理系統，消除各類管理損耗，提高辦事效率，更好的為生產活動服務。

　　

　　設備的生產雖然與間接管理部門沒有直接聯系，卻是間接相關的。沒有間接管理部門的支持，提高設備效率相關的各種TPM活動將無法持續進行。

　　

　　要想進行事務改善，首先要把握現狀并且擬定計劃，其目的是發現現存的事務問題；然后制定改善方案并修正，確認可行后實施改善方案；最后收回評價，根據評價和實施前進行對比，決定是否繼續改善。

　　

　　除了專門的事務改善之外，也可以參考個別改善中的改善提案活動的方法，減少效率損失。

　　

　　07、環境改善

　　

　　現場的5S活動是現場一切活動的基礎，是減少設備故障和安全事故，擁有整潔、健康工作場所的必備條件。

　　

　　設備的管理離不開現場的5S活動，它可以使設備保持干凈整潔，明確設備擺放位置，加強設備保養，進而確保設備能夠長期正常運轉。

　　

　　5S包括：

　　

　　08、教育培訓

　　

　　通過教育培訓，員工才能獲得更全方面的提升，這對員工樹立工作自信心和高效并獨立的完成各項工作有著很大的幫助。

　　

　　設備的各種活動都離不開人的參與，教育培訓提升了員工的水平，進而也對設備使用起了一層保護作用。

　　

　　因此，為了開展TPM活動，持續性的教育活動是必須的。

　　

　　但不同層次的對象，培訓的內容也不同，合理安排各層次人員的教育培訓，才能真正有效的提升人員的水平。

　　

　　教育培訓可分為在崗訓練和崗外訓練。前者一般針對生產現場需要完成各種作業的員工，后者更多的是對高層領導開放。

　　

　　這樣才能合理利用資源，達到最有效的提升。