TPM咨詢服務中心TPM咨詢公司概述：社會對品質的需求日益提高，因此產品品質的維持與改善以及均質性的確保已成為生產活動中的重要課題。另一方面，生產現場的自動化與省力化日新月異，因而帶動了生產主體亦由人工而轉移至設備，促使品質的確保與設備狀態的優劣具有密切性的影響。

　　

　　

　　

　　TPM品質保養

　　

　　在上述的背景下，以「進行具效率性的設備保養、追求并維持高水準的品質提升」已成為TPM品質保養的基本理念；從設備的管理層面來探討品質問題，亦是TPM品質保養活動的準則，也是TPM活動八大支柱的重要環節，藉此能建立品質保證體制。

　　

　　一、TPM品質保養的定義：

　　

　　所謂TPM品質保養是「為了保持有完美的產品品質（100%良品），就要保持設備之完美」為其基本思想，從而開展下列各項活動：

　　

　　1．以不產生品質不良之產品的設備為目標，來設定零不良之條件，并依時間序列點檢及測定該條件。

　　

　　2．確認該測定值在標準以內，藉以預防品質之不良。

　　

　　3．觀察測定值之變動情形，預知發生品質不良之機率，以便事先采取防患對策。

　　

　　為了防患由于設備及加工條件所引起的品質不良于未然，可將品質保證活動與設備管理活動結合起來，藉以探討品質特性與原材料條件、方法條件及設備精度等之關聯性，以便設定不產生不良之設備條件。這種條件設定，就是將不良要因明確化，亦即為了生產良品，就應該設定并維持其原材料、加工方法及設備精度等條件，且以自主保養活動與技能教育訓練所培養出對設備專精的操作人員為基礎，進而謀求對所設定之條件進行維持管理，以實現零不良之目標。

　　

　　二、TPM品質保養的基本思路：

　　

　　此一測量值在超過所設定基準值前就能采取對策之做法。

　　

　　推行TPM品質保養的前提條件

　　

　　要實現「經由設備制造品質」，就必須做到以下幾點：

　　

　　1．徹底排除強制劣化，而保持只有對自然劣化所進行之「安定的設備狀態」。

　　

　　2．從管理者到操作人員對設備具有專精為其前提條件，且必須滿足下列四項條件：

　　

　　1> 實施排除強制劣化：在設備具有強制劣化的狀態下，即使要管理設備精度也會受所構成零件壽命變短，且很難進行點檢。

　　

　　因此，必須透過自主保養活動，徹底推行排除強制劣化，并減少零組件之壽命不均勻，并追求壽命之延長，才易進行TPM品質保養。

　　

　　2> 培養對設備專精的人才：管理者理應要使操作者對本身的設備很了解，同時也要使他們具備維持管理之能力；換言之，為了要實現「零不良」必須維持「人、機系統」的平衡狀態來從事生產活動。

　　

　　因此，必須培育具有能及早發現「似乎會產生不良」之異常原因及能迅速對該異常采取正確措施之操作人員。為了使生產部門的操作人員能對設備具有專精，實施自主保養、個別改善、PM分析研習會及技能訓練就變得很重要了。

　　

　　3> 設備「零故障」運動：在推行TPM品質保養上極為重要的是要將設備停止型故障及機能降低型故障減少到「零」，尤其是要將品質與設備（設位、零件）條件之關聯明確化，并能開發與應用診斷技術，期能以此診斷技術判斷其劣化之條件。

　　

　　4> 新產品或新設備之MP設計：從產品設計或設備設計階段，就必須建立起不會產生不良產品或設備之制造體制。

　　

　　TPM品質保養的十個步驟展開如下表所示，其活動手法旨在于進行不良現象之確認、不良發生工程調查、3M（原料、設備及方法）條件調查分析、3M條件不適合之對策檢討和復原、良品化條件不確定者之解析評估與3M條件缺陷改善。

　　

　　三、TPM品質保養的十步驟

　　

　　步驟 內容 注意點

　　

　　品質改善 準備

　　

　　1、 現狀確認

　　

　　(1) 確認品質規格、品質特性

　　

　　(2) 制作QC單位工程流程圖

　　

　　(3) 品質不良狀況與現象之調查層別 應維持之產品品質特性值要明確化

　　

　　設備系統機構、機能加工原理、順序等要明確

　　

　　掌握工程品質不良發生狀況

　　

　　層別不良現象

　　

　　發生不良現象單位工程要明確化

　　

　　調查分析

　　

　　2、 發生不良工程調查 制作QA矩陣，并對不良項目這發生單位工程調查 單位工程與不良項目之關聯性調查

　　

　　3 、3M條件調查分析

　　

　　(1) 單位工程別之3M條件調查

　　

　　(2) 指摘出現場調查上的不完備點 依圖面、標準、指示書等調查3M條件

　　

　　依加工原理、設備、機能，追求3M應有條件

　　

　　現象調查后，要明確3M條件設定，掌握不完備點

　　

　　改善檢討

　　

　　4、 問題點對策檢討

　　

　　(1) 制成問題點一覽表，加以檢討對策

　　

　　(2) 設備狀態之確認與復原改善 于自主保養活動之維持狀態的確認與調查加工條件，換模方法，并復原問題點

　　

　　不能只滿足設備條件之設備改善

　　

　　5 、解析良品化條件不確定者

　　

　　(1) 良品制造條件不確定者之解析

　　

　　(2) 以實驗來設定應有狀態 回歸加工原理原則，毫不遺漏的追求加工條件與設備精度之關聯整理同一設備有復數之品質特性問題時，設備之各部位對品質特性之影響程度依PM分析、FMEA、實驗計量法來追求不良要因與3M之關聯，并設定品質制入3M條件為保證品質特性值保持在規格內，應決定設備精度，加工條件之暫定容許值（暫定基準值）改善

　　

　　6、 改善3M條件缺陷

　　

　　(1) 將3M條件之缺陷顯示出來

　　

　　(2) 實施改善

　　

　　(3) 評估結果 依解析結果之3M條件項目實施3M之點檢、調查指摘出問題點，追求復原與改善將所有點檢項目納入暫定容許值進行確認品質特性是否能滿足規格值

　　

　　7 設定3M條件 設定能制造良品之3M條件

　　

　　TPM品質保養 標準化

　　

　　8 點檢法集中化改善 點檢法集中化、固定化之檢討與改善 將點檢項目分為靜態精度、動態精度、加工條件，以期將項目能集中以便歸納同時可進行短時間、容易進行點檢之改善

　　

　　9 決定點檢基準值

　　

　　(1) 點檢基準值之決定

　　

　　(2) 制作TPM品質保養矩陣圖

　　

　　(3) 點檢依賴性提升、簡單化、省人化 為將品質特性值納入規格內，把設備精度容許值（基準值）以振動測定法等來設定代用特性值

　　

　　除了需要特別和測定技術或分解點檢需要技能與時間的項目外，皆作為生產部門之點檢項目檢討點檢依賴性之改善、簡單化、省人化，并實施改善

　　

　　10 改訂標準

　　

　　(1) 改訂原料標準、點檢標準及作業標準

　　

　　(2) 標識可遵守的Q組件

　　

　　(3) 傾向管理與結果之確認 管理者應對圈員說明為什么要做這些點檢，并依據設備機構、構造、機能或產品加工原理實施教育點檢基準之追加由圈員自行追加

　　

　　透過傾向管理，在未超過標準值之前實施對策

　　

　　在所決定之標準以外的品質問題發生時，應進行基準值之修訂與點檢項目、方法之檢討

　　

　　以TPM品質保養活動來設定不產生不良的3M條件，并使其易于遵守，且以點檢項目之集約化、點檢基準值之設定來落實條件管理項目之標準。上述條件管理與傾向管理為TPM品質保養的兩大活動。

　　

　　TPM品質保養展開，所牽涉范圍廣泛且技術層次較高的宜以「課長」為中心來組織專案小組；比較順利的做法則是以組長為主體設定「零不良」之條件，并采取以維持管理為主之自主保養活動的方法來進行極為重要。

　　

　　四、TPM品質保養展開的要點

　　

　　以下用實例說明有關TPM品質保養各步驟展開的進行方法。

　　

　　第一步驟：現狀之確認

　　

　　這個步驟是為了設定TPM品質保養活動之基準點和目標值而所進行的現狀調查，并且也是使TPM品質保養活動順利進行之推動計劃的一個重要步驟。

　　

　　經由確認對象產品之規格值，發掘可能達不成規格之所有品質特性不良項目；其次，進行制作品質制造、工程流程圖、不良發生狀況與現象之調查與層別，并將這些不良、客戶投訴以及因不良而進行的檢查，全部均換算為損失成本，讓全員都知道。總而言之，TPM品質保養的第一個步驟的注意要點有：

　　

　　1．品質規格、特性值之確認：掌握產品規格、特性值與制造規格、檢查規格，并應將其維持的品質特性自確化。

　　

　　2．制作單位工程QC圖：制作單位工程QC流程圖，使設備、系統之機構、機能、加工原理順序等明確化，并調查在單位工程中為維持品質之管理項目（如基準、方法等，如下圖示例）。

　　

　　3．品質不良之發生狀況與現象之調查與層別：在工程中掌握不良發生狀況，并將該現象作層別，使其發生的單位工程明顯化。簡言之，將不良現象徹底做層別，是不良對策之第一步。

　　

　　4．目標設定與擬定TPM品質保養活動推行計劃：以現狀調查結果為基準來設定活動之目標值，并擬定活動推行計劃。推行計劃可以主要產品為示范。先行實施，然后再向其它產品水平展開。

　　

　　第二步驟：發生不良工程之調查

　　

　　在這個步驟中，就是將在第一步驟所要明顯化之單位工程與不良形式的關聯性進一步加以分析，再作成下圖所示的QA矩陣圖，以便調查分析可能在哪一個工程會產生品質的不良，哪一個工程的設備或方法條件變化時會發生不良等關聯性。并與過去實際不良情形做重要度分析。

　　

　　第3步驟：3M條件調查分析

　　

　　這個步驟是經由所建立的QA矩陣圖來掌握單位工程的品質不良形式，進而去了解使用什么樣的原材料？什么樣設備？什么樣的方法及什么樣的點檢以防止再發生不良。傳統上，4H條件是以「什么」為開端，調查圖面、標準與現場現物，進而找出不會產生不良之條件，再就這些條件調查與基準相比較，或是否與基準實行上模糊不清，或是否基準法無法遵守，或是否缺少必要的基準等而來加以判斷。

　　

　　一般而言，條件、標準尚未決定或在不明確的情況下，任由現場人員加以判斷進行者占20%-40%，宜改善之。

　　

　　第4步驟：問題點對策檢討

　　

　　本步驟是將第3步驟的3M條件的問題點，依工程類別加以抽出，并制成問題點檢項目一覽表，然后再檢討問題點之對策，就應決定對策改善之擔任者，并付諸實施；而不能立即采取對策者，將于第5步驟中再予以檢討。

　　

　　第5步驟：良品化條件不確定者之解析

　　

　　本步驟是為了解析第4步驟之問題點對策中制造不良品之不確定條件，再加以調查分析。再運用PM分析、FMEA及實驗計劃法等手法來檢討對策。

　　

　　第8步驟：點檢法之集中化改善

　　

　　本步驟是將第7步驟所設定之3M條件全部明確化，其條件必須全部加以點檢，為使點檢出之不良情形不再發生，因而其點檢項目較一般點檢項目還要多，更要全部做點檢。但其在維護管理上實有困難，所以必須依下圖之步驟，將它集中化與固定化。

　　

　　第10步驟：標準之修訂與傾向管理

　　

　　本步驟系為了不產生不良，對所設定之各要因條件是否有效維持及按規定的周期、方法確實點檢，并對其變化的程度必須進行傾向管理，且為了建立這種條件管理體制，除了生產部門外，保養部門也有必要實施有關點檢教育訓練，并依下圖所示之步驟進行指導，并讓其反應各種基準書、標準書。