KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：TPM管理是以提高設備綜合效率為目標，以全系統的預防維修為過程，全體人員參與為基礎的設備保養和維修管理體系。而TPM管理推進過程中標準化是必不可少的一環。

　TPM管理

　　通過標準化管理，可設立如下步驟：

　　一、6源的找尋與解決；

　　6源主要涵蓋生產過程中設備管理的6個細節方面，通過整個作業現場6源的改善，培養員工能夠自主發現問題、分析問題和解決問題的能力，達到減少80％的設備維護工作量，推進TPM管理工作深化開展的目的。

　　在6源內我們還將繼續深入各自的6個源頭，由于篇幅所限，先舉故障源的深入為例。

　　故障源在整個企業生產活動中可以細分為5個大類：

　　A、設備的固有故障，這主要指的是設備的先天不足，設計缺陷、制造質量缺陷、原材料缺陷等；

　　B、操作不當故障源，主要分3類，第一類是員工未按操作規程操作，出現誤動作；第二類是編程失誤、參數調整失誤、指令失誤等；第三類是對于設備的過載操作；

　　C、維護不當故障源，主要是設備缺乏常規的清掃、點檢、保養、潤滑；

　　D、維修不當故障源，因為缺乏維修工藝、規范或維修工藝不合理引起的損壞維修、過維修；或者是維修操作失誤、未能執行維修工藝要求而造成的損壞維修，如零件的安裝錯位、緊固不當（過緊或過松）、線路接反、短路等等，嚴重的維修不當使一些零件不能安裝到位，出現結構缺件；

　　E、自然劣化故障，主要是設備性能的自然劣化導致，如自然磨損、材料老化。

　　二、設備效率化個別改善的實施；

　　通過前期對于6源的找尋與解決，針對部分難以解決的6源，采取專業維護人員和機臺操作人員共同組成的小組技改活動來完成，通過小組活動，OPL、4M分析等等相關管理工具的使用，輔之以成果發布會，獎勵等多種形式，達到最終設備效率化的提升。

　　三、設備使用部門自主保養體制的建立；

　　由于設備維護管理過程中，80％的問題都是與日常機臺設備操作不當有關，所以建立部門自主保養體制就是整個TPM管理推進落實的關鍵之處，只有讓員工能夠自主維護管理這些80％的細小問題，這樣對于企業設備管理部門就可以節省出大量的精力，來解決剩下的20％的重大設備問題，將有限的精力從日常的細節瑣碎的保養活動中解放出來，集中到重大設備管理保養維護等活動中去。

　　四、設備管理維護標準化的深入落實

　　在整個TPM管理推進過程中，我們非常注意標準化在管理中的應用。通過標準化，我們可以將企業在TPM管理推進過程中的經驗和教訓都全部保存下來，避免由于人員更替導致設備的維護履歷的丟失。在推進過程中，我們主要建立以下標準化過程：

　　1、設備維護技術管理標準化：主要涵蓋維護工藝、手段和技術方案

　　2、維護標準規范化：維護技術、點檢、潤滑（給油脂）、維護作業標準

　　3、運行/維護/維修流程標準化：

　　4、維護行為標準化；

　　通過以上這些細致的標準化管理的落實，達到TPM管理的真正核心推進目的。

　　五、職能部門計劃保養體制的建立；

　　對于設備維護管理部門，我們是通過以下行為來建立計劃保養體制：

　　1） 按照設備磨損老化狀況分為初始故障期、偶發（隨機）故障期、和耗損故障期3個階段，并分別設立維護對策；

　　2）依據設備磨損狀況制訂具體的設備維護體系的策略要點

　　3）建立設備維護體系的10種日常維護模式

　　事后維護、周期性預防維護、狀態預知維護、點檢定修、改善維護、主動維護、以可靠性為中心的維護、以利用率為中心的維護、風險維護、預定翻新和預定報廢

　　4）維護策略的優化選擇，根據設備故障特性、設備停機損失、設備故障后果、 設備故障預防和排除費用等要素進行總體全面優化選擇

　　六、設備操作、保養技能提升的培訓。

　　七、軟件在TPM管理管理中的使用

　　由于企業規模日益擴大，自動化程度的日益提高，傳統的人工管理設備保全已經有些力不從心，設備的信息化管理成為我們在TPM管理推進中需要解決的事項。

　　首先通過細致定義設備磨損狀況，結合行業特點，我們制訂了具體的設備維護體系的策略，對于設備的10種維護策略進行一一對應的定義，不同的設備對應不同的維護策略，如事后維護、周期性預防維護、狀態預知維護、點檢定修、改善維護、主動維護、以可靠性為中心的維護、以利用率為中心的維護、風險維護、預定翻新和預定報廢。

　　然后根據設備故障特性、設備停機損失、設備故障后果、 設備故障預防和排除費用等要素進行維護策略的總體全面優化選擇，因為原始工作量巨大，所以在實際推進過程中，先從關鍵設備機臺開始工作，抓住瓶頸部分，有重點的完成，最后在完成全部工作。