KTPM新益為TPM管理咨詢(xún)公司概述：精益TPM是否也是“TPM精益化”呢？答案是否定的，原因有三：

　　01、TPM本身就是符合精益思想的，不存在TPM還得再精益化的做法。

　　TPM本身就提倡從“全員”“全系統(tǒng)”“全流程”的角度去實(shí)施持續(xù)的改善，和精益思想中最核心的“盡善盡美——持續(xù)改善”不謀而合，因此，企業(yè)在推進(jìn)TPM的過(guò)程中，只要工具運(yùn)用得當(dāng)，其本身就是精益思想的載體和表現(xiàn)形式，若在前面單純的貫一個(gè)“精益”的名，顯得畫(huà)蛇添足。

　　TPM精益屋

　　02、TPM立足于設(shè)備，輻射到生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)的各模塊，是對(duì)精益生產(chǎn)的有益補(bǔ)充。

　　凡是精益生產(chǎn)推進(jìn)到上表所述的第二階段以后，人們往往會(huì)發(fā)現(xiàn)，絕大多數(shù)企業(yè)的管理瓶頸就在設(shè)備上。以前離島式的生產(chǎn)，有大量的在制品庫(kù)存，如果設(shè)備發(fā)生故障，還能有一定的周轉(zhuǎn)量，不會(huì)造成停產(chǎn)；但一旦生產(chǎn)連續(xù)起來(lái)，就會(huì)發(fā)現(xiàn)，設(shè)備一停機(jī)，全廠(chǎng)就停產(chǎn)，關(guān)鍵的是，大量企業(yè)實(shí)踐證明，設(shè)備故障往往會(huì)排在停產(chǎn)損失的前三位；

　　更不巧的是，停產(chǎn)損失靠前排布的包括質(zhì)量問(wèn)題、換產(chǎn)損失、客訴返工等多數(shù)也與設(shè)備相關(guān)。因此，筆者更愿意將“精益TPM”定義為連續(xù)流生產(chǎn)時(shí)代的主流管理方式，是支撐企業(yè)精益管理的核心載體，而不僅僅是精益生產(chǎn)的一個(gè)分支。

　　03、智能制造時(shí)代，“精益TPM”將成為主流。

　　推行精益生產(chǎn)，主要是從人、設(shè)備、信息三個(gè)方面去實(shí)施改善，其中圍繞布局問(wèn)題、人機(jī)作業(yè)效率問(wèn)題、信息流轉(zhuǎn)等問(wèn)題占了絕大部分，而這些管理重點(diǎn)會(huì)逐步被新技術(shù)的應(yīng)用所替代。例如我們開(kāi)展人機(jī)聯(lián)合分析，重點(diǎn)是研究人和設(shè)備之間作業(yè)平衡的問(wèn)題，但隨著機(jī)器人的普及，人的作業(yè)占比會(huì)進(jìn)一步縮小，如果再考慮到機(jī)器人具備學(xué)習(xí)能力的話(huà)，人的主要工作可能真得從傳統(tǒng)的“從事生產(chǎn)”而轉(zhuǎn)變成“為機(jī)器人正產(chǎn)工作護(hù)航”，人作業(yè)的價(jià)值不再是產(chǎn)出產(chǎn)品，而是保證設(shè)備的穩(wěn)定性。

　　再例如標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，可能傳統(tǒng)的生產(chǎn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)會(huì)逐步固化到機(jī)器參數(shù)當(dāng)中，而更多的標(biāo)準(zhǔn)會(huì)圍繞設(shè)備點(diǎn)檢、維修、保養(yǎng)、潤(rùn)滑當(dāng)方面建立和完善。5G技術(shù)為企業(yè)提供了空前的信息傳輸效率，傳統(tǒng)的拉動(dòng)式看板可能直接就變成了電子信息，在機(jī)器人之間直接傳遞……在這樣的生產(chǎn)環(huán)境下，傳統(tǒng)精益生產(chǎn)中圍繞人和信息建立的各種改善方式都面臨新技術(shù)的更新挑戰(zhàn)，試想，還能用“TPM精益化”去理解“精益TPM”嗎？