KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：于201X年推行5S-TPM管理，經過一年多的5S-TPM實踐活動，取得了階段性成果，下面結合本部門試點實際和同行業推行5S-TPM的經驗做法，淺談一下5S-TPM在促進安全管理方面的作用。

　　從5S到TPM

　　1 5S-TPM起源與內容

　　5S起源于日本，是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理，最先這是日本企業獨特的一種管理辦法。1955年，日本5S的宣傳口號為“安全始于整理，終于整頓”。當時只推行了前兩個S，也即整理與整頓，其目的是為了確保作業空間及其安全。后因生產和品質控制的需要而逐步提出了后三個S，也就是清掃、清潔、素養。

　　TPM（Total Productive Maintenance）即“全員生產維修”，同樣起源于日本，其主要特點是全員和全效率。TPM著眼點是為生產服務，其工作內容就是對設備進行清掃、點檢、加油、緊固。其中清掃是基礎，點檢是核心。如果企業設備維護搞不好，就會影響生產進度、產品質量、人員安全、生產成本等。

　　5S是現場管理的基礎，是TPM的前提，制約著TPM活動能否順利、有效地推行。TPM是5S在設備維護方面的延伸。5S-TPM合在一起推進，為安全生產創造了良好的外部環境和硬件條件，夯實了安全生產工作的基礎。

　　2 安全管理中推行5S-TPM的意義

　　眾所周知，事故發生的主要原因有人的不安全行為和物的不安全狀態、環境的不良，以及管理上的缺陷，要預防事故發生，就應該從人、物、環境方面著手。在日常安全巡檢和隱患排查中，在人、物、環境方面主要存在的問題有：

　　①人的不安全行為。精神不集中，作業馬虎粗心，不拘小節，安全、隱患全不放在心上。作業時麻痹大意，造成誤操作、誤指揮、誤銜接、監管不到位、反應滯后等。自我安全保護意識差，走扶梯、過路或在路上行走時不注意安全。在崗位上打鬧、嬉笑、玩手機、看無關資料、閑談等，注意力不集中。儀容不整，進入生產和施工檢維修現場不按規定佩戴和使用勞動保護用品、用具。

　　②物的不安全狀態。生產現場臟亂差，原輔料、成品、廢品等隨意堆放，現場秩序混亂。工器具擺放雜亂，取用耗時、耗力，易對工器具造成損壞。設備不清潔，維護保養不力，有跑冒滴漏現象。生產庫存物資堵塞消防通道、安全通道。

　　③環境的不良。作業場所過強的噪聲使人煩躁和易于疲勞。過強或過弱的光線是影響安全操作。作業環境中的有毒有害氣體、蒸氣和粉塵等各種物質對人體產生不良的生理效應，引起精神不快，感官受刺激。

　　以上的不安全因素增大了作業場所發生事故的幾率，人的安全得不到保障，生產安全得不到有效維護，必定會使效率下降，成本升高，效益堪憂。

　　3 5S-TPM實施對安全管理的促進作用

　　5S-TPM其實就是按制度辦事，像5S中的定置管理，TPM中的設備點檢，就是基礎東西，基礎好了，安全也就搞好了。安全，就是通過5S-TPM的落實，在每一個細節上做好。通過5S-TPM的推行，實現了安全管理工作創新和發展，提高了生產保障力。

　　3.1 “有感領導”作用逐漸顯現

　　領導的重視程度直接決定企業安全管理工作的好壞，在5S-TPM活動中，通過每月舉行的“改善之旅”，各級領導親自帶隊深入現場，查看環境變化和安全措施落實情況，在這種近距離的交流，各級領導了解到基層現狀，傾聽到員工心聲，改進了工作作風，促進了管理人性化，進一步完善了領導自身的安全理念，繼而營造企業的安全文化氛圍，保證了安全工作方向，發揮出領導在安全管理中核心作用，使安全管理工作更具有好的效果。

　　3.2 全員參與的積極性調動起來

　　在5S-TPM推行方案中，向每一個人分配了明確的任務和職責，由員工自主下功夫想辦法去落實職責和任務。在整理階段，全員一起實施整理，清除廢物，創造舒適的工作環境。在整頓階段，使區域布局、物品定位趨于合理，方便取用和歸還，排除了尋找浪費的時間和尋找過程中的焦慮情緒。

　　在清掃階段，全體員工進行徹底的清掃，力求現場整潔明亮，創造無垃圾、無污染的清潔車間。在過程中，通過企業內部刊物、OA網絡和板報、標語大力開展宣傳，召開動員會、報告會，征集提案，表彰活動，競賽和檢查評比活動激活了員工的參與熱情。定期實施5S-TPM提案評比獎勵，引導員工結合實際崗位操作，親自動手，自主創造舒適漂亮的現場環境，優化設備操作維護手段。在201X年度中共計提出改進提案243個，在降低生產成本110萬元的同時，改變了參與者的意識，特別是通過改善前后的對比，讓參與的員工體會到現場改變、效能提高后的成就感，使工作更加順心。

　　3.3 屬地安全責任意識進一步增強

　　安全責任是安全生產的靈魂，責任筑起安全堅實的壁壘。開展樣板區示范引領，制定樣板區5S-TPM考核細則，設置現場展板，記錄著樣板區創建歷程，逐步向非樣板區推進，逐漸將員工的工作規范化。5S-TPM將工作區域劃分到個人，把責任落實到每一個人，讓每個員工清楚地知道自己的工作內容，知道該干什么，怎么干，干到什么程度。在大量的勞動實踐中，使員工的意識形態發生潛移默化的變化，員工的行為向自主主動型轉變，員工的工作習慣、工作作風、精神面貌和素養有所提高，工作中通過與設備的零距離接觸，不斷發現問題、運用5W2H的方法創造性地解決問題，增強了員工 “我的區域我負責”的屬地安全意識。

　　3.4 環境得到進一步改善

　　通過整理、整頓、清潔，設備點檢、管道巡視，創造出一個一目了然的現場環境。物品一塵不染、定置擺放整齊、現場干凈整潔、物流暢通有序。異常情況便于迅速發現并得到及時處理，使之恢復正常，促進了隱患排查和治理工作，真正將預防為主落到了實處。5S-TPM制度化的堅持，促進及時清除生產過程中產生的灰塵、油污、垃圾等，5S-TPM深入現場的管理改善，更進一步消除了事故潛在苗頭，像積塵的清掃作業作為糧食儲運、加工企業安全生產和粉塵防爆的重要內容，在5S-TPM推進中，從人、機、料、法、環等因素考慮粉塵控制措施和方法，堅持預防和管理并重，通過污染源、泄漏源的治理，實施定期清掃，消除了粉塵爆炸的條件，實現了安全生產。環境育人，創造出以人為本的工作環境，使員工安全舒適地工作的同時促進其素養的養成，可以有效避免破窗效應對安全生產的不利影響。

　　3.5 安全培訓更貼近崗位、生產實際，效果提升

　　在5S-TPM開展過程中，我們認為不斷進行培訓是進行5S-TPM 推廣時的重點。針對培訓，生產部重點開展OPL 一點課活動。各車間自主建了“班組活動室”，內置TPM 活動板等學習用具，是車間內各小組學習與交流的場所和平臺，在此平臺上，各車間在本車間生產裝置范圍內積極開展各種技術講座，內容涉及工藝、安全、設備等，在201X年度中共計制作OPL374個，有效改進了操作培訓方法。

　　一點課就是針對某一個技術問題或者難點故障由能夠較好的解決問題、處理故障的人員編寫教材，號召相關人員進行講解，傳授自己的獨到經驗和技能，從而達到信息資源的共享。將每一個5S-TPM小組都建成為教育型團隊，讓全員人人都是教師，形成一點課程培訓體系，進行廣泛的內部培訓。OPL取材包括：設備操作、維護技巧、故障診斷及處理方法；某種產品缺陷的防止；如何防止設備跑、冒、滴、漏；設備潤滑的方法和工具；生產操作工藝的改進；節能降耗小舉措等。OPL課件制作與分享實踐，使得班組人員的能力得到提高，發現設備故障的能力不斷提升，現場處理設備故障過程中，不同專業的點檢人員能夠快速響應，處理問題快捷迅速。

　　3.6 進一步促進安全合格班組建設

　　創建安全合格班組，是安全基礎工作之一。班組是企業的最基本、最基層的組織單元，“基礎不牢、地動山搖”，在班組中開展5S-TPM活動，將現場要求、設備要求落到實處，有力遏制了習慣性違章現象，改變了現場作業中“低標準、老毛病、壞習慣”，讓班組員工對本班組的安全生產動態變化做到了如指掌，切實解決安全生產中出現的問題，有力促進了企業安全目標的實現。

　　在5S-TPM區域責任劃分中推行“一崗雙責”，使班組成員落實安全"崗位責任"，完成5S-TPM的任務，同時也是安全必須完成的任務。通過5S-TPM現場深入改善，不斷實現一個個小目標，鼓舞了班組成員的干勁，使得安全無事故目標落實在每月、每日、每時的工作之中，培養了班組 “處處講安全，時時做安全”的氛圍。5S-TPM活動由班組長組織開展，極大地提高了班組長工作能力，使其業務專業，更好地控制生產過程和掌握設備運行，推動了安全合格班組創建工作，提高班組管理整體水平，實現了生產秩序穩定，促進了企業持續健康發展。

　　4 結 語

　　安全生產是企業永恒的主題，5S-TPM 這一全新的管理手段。通過5S-TPM活動，在操作改善、管理改善和系統改善的三個層面都樹立一個標準，使用一種手段，形成一種氛圍，讓全體員工在實際工作中不斷積累著正能量，積跬步、至千里，實現“自我運行、自我完善、自我管理”，堅定了抓好安全工作的信心，保證了公司在今后發展中的安全和穩定。