KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：社會對品質(zhì)的需求日益提高，因此產(chǎn)品品質(zhì)的維持與改善以及均質(zhì)性的確保已成為生產(chǎn)活動中的重要課題。另一方面，生產(chǎn)現(xiàn)場的自動化與省力化日新月異，因而帶動了生產(chǎn)主體亦由人工而轉(zhuǎn)移至設(shè)備，促使品質(zhì)的確保與設(shè)備狀態(tài)的優(yōu)劣具有密切性的影響。

　　

　　

　　

　　TPM管理模式

　　

　　在上述的背景下，以「進行具效率性的設(shè)備保養(yǎng)、追求并維持高水準的品質(zhì)提升」已成為品質(zhì)保養(yǎng)的基本理念；從設(shè)備的管理層面來探討品質(zhì)問題，亦是品質(zhì)保養(yǎng)活動的準則，也是TPM活動八大支柱的重要環(huán)節(jié)，藉此能建立品質(zhì)保證體制。

　　

　　一、品質(zhì)保養(yǎng)的定義：

　　

　　所謂品質(zhì)保養(yǎng)是「為了保持有完美的產(chǎn)品品質(zhì)（100%良品），就要保持設(shè)備之完美」為其基本思想，從而開展下列各項活動：

　　

　　1．以不產(chǎn)生品質(zhì)不良之產(chǎn)品的設(shè)備為目標，來設(shè)定零不良之條件，并依時間序列點檢及測定該條件。

　　

　　2．確認該測定值在標準以內(nèi)，藉以預(yù)防品質(zhì)之不良。

　　

　　3．觀察測定值之變動情形，預(yù)知發(fā)生品質(zhì)不良之機率，以便事先采取防患對策。

　　

　　為了防患由于設(shè)備及加工條件所引起的品質(zhì)不良于未然，可將品質(zhì)保證活動與設(shè)備管理活動結(jié)合起來，藉以探討品質(zhì)特性與原材料條件、方法條件及設(shè)備精度等之關(guān)聯(lián)性，以便設(shè)定不產(chǎn)生不良之設(shè)備條件。

　　

　　這種條件設(shè)定，就是將不良要因明確化，亦即為了生產(chǎn)良品，就應(yīng)該設(shè)定并維持其原材料、加工方法及設(shè)備精度等條件，且以自主保養(yǎng)活動與技能教育訓(xùn)練所培養(yǎng)出對設(shè)備專精的操作人員為基礎(chǔ)，進而謀求對所設(shè)定之條件進行維持管理，以實現(xiàn)零不良之目標。以上所述就是品質(zhì)保養(yǎng)的基本思路（參考下圖）。

　　

　　二、品質(zhì)保養(yǎng)的基本思路：

　　

　　此一測量值在超過所設(shè)定基準值前就能采取對策之做法。

　　

　　推行品質(zhì)保養(yǎng)的前提條件

　　

　　要實現(xiàn)「經(jīng)由設(shè)備制造品質(zhì)」，就必須做到以下幾點：

　　

　　1．徹底排除強制劣化，而保持只有對自然劣化所進行之「安定的設(shè)備狀態(tài)」。

　　

　　2．從管理者到操作人員對設(shè)備具有專精為其前提條件，且必須滿足下列四項條件：

　　

　　1>實施排除強制劣化：在設(shè)備具有強制劣化的狀態(tài)下，即使要管理設(shè)備精度也會受所構(gòu)成零件壽命變短，且很難進行點檢。

　　

　　因此，必須透過自主保養(yǎng)活動，徹底推行排除強制劣化，并減少零組件之壽命不均勻，并追求壽命之延長，才易進行品質(zhì)保養(yǎng)。

　　

　　2>培養(yǎng)對設(shè)備專精的人才：管理者理應(yīng)要使操作者對本身的設(shè)備很了解，同時也要使他們具備維持管理之能力；換言之，為了要實現(xiàn)「零不良」必須維持「人、機系統(tǒng)」的平衡狀態(tài)來從事生產(chǎn)活動。

　　

　　因此，必須培育具有能及早發(fā)現(xiàn)「似乎會產(chǎn)生不良」之異常原因及能迅速對該異常采取正確措施之操作人員。為了使生產(chǎn)部門的操作人員能對設(shè)備具有專精，實施自主保養(yǎng)、個別改善、PM分析研習(xí)會及技能訓(xùn)練就變得很重要了。

　　

　　3>設(shè)備「零故障」運動：在推行品質(zhì)保養(yǎng)上極為重要的是要將設(shè)備停止型故障及機能降低型故障減少到「零」，尤其是要將品質(zhì)與設(shè)備（設(shè)位、零件）條件之關(guān)聯(lián)明確化，并能開發(fā)與應(yīng)用診斷技術(shù)，期能以此診斷技術(shù)判斷其劣化之條件。

　　

　　4>新產(chǎn)品或新設(shè)備之MP設(shè)計：從產(chǎn)品設(shè)計或設(shè)備設(shè)計階段，就必須建立起不會產(chǎn)生不良產(chǎn)品或設(shè)備之制造體制。

　　

　　有關(guān)品質(zhì)保養(yǎng)與TPM活動中各支柱（各活動）的關(guān)系，可如下圖所示：

　　

　　品質(zhì)保養(yǎng)展開的十個步驟

　　

　　品質(zhì)保養(yǎng)的十個步驟展開如下表所示，其活動手法旨在于進行不良現(xiàn)象之確認、不良發(fā)生工程調(diào)查、3M（原料、設(shè)備及方法）條件調(diào)查分析、3M條件不適合之對策檢討和復(fù)原、良品化條件不確定者之解析評估與3M條件缺陷改善。

　　

　　三、品質(zhì)保養(yǎng)的十步驟

　　

　　步驟內(nèi)容注意點

　　

　　品質(zhì)改善準備

　　

　　1、現(xiàn)狀確認

　　

　　(1)確認品質(zhì)規(guī)格、品質(zhì)特性

　　

　　(2)制作QC單位工程流程圖

　　

　　(3)品質(zhì)不良狀況與現(xiàn)象之調(diào)查層別應(yīng)維持之產(chǎn)品品質(zhì)特性值要明確化

　　

　　設(shè)備系統(tǒng)機構(gòu)、機能加工原理、順序等要明確

　　

　　掌握工程品質(zhì)不良發(fā)生狀況

　　

　　層別不良現(xiàn)象

　　

　　發(fā)生不良現(xiàn)象單位工程要明確化

　　

　　調(diào)查分析

　　

　　2、發(fā)生不良工程調(diào)查制作QA矩陣，并對不良項目這發(fā)生單位工程調(diào)查單位工程與不良項目之關(guān)聯(lián)性調(diào)查

　　

　　3、3M條件調(diào)查分析

　　

　　(1)單位工程別之3M條件調(diào)查

　　

　　(2)指摘出現(xiàn)場調(diào)查上的不完備點依圖面、標準、指示書等調(diào)查3M條件

　　

　　依加工原理、設(shè)備、機能，追求3M應(yīng)有條件

　　

　　現(xiàn)象調(diào)查后，要明確3M條件設(shè)定，掌握不完備點

　　

　　改善檢討

　　

　　4、問題點對策檢討

　　

　　(1)制成問題點一覽表，加以檢討對策

　　

　　(2)設(shè)備狀態(tài)之確認與復(fù)原改善于自主保養(yǎng)活動之維持狀態(tài)的確認與調(diào)查加工條件，換模方法，并復(fù)原問題點

　　

　　不能只滿足設(shè)備條件之設(shè)備改善

　　

　　5、解析良品化條件不確定者

　　

　　(1)良品制造條件不確定者之解析

　　

　　(2)以實驗來設(shè)定應(yīng)有狀態(tài)回歸加工原理原則，毫不遺漏的追求加工條件與設(shè)備精度之關(guān)聯(lián)整理同一設(shè)備有復(fù)數(shù)之品質(zhì)特性問題時，設(shè)備之各部位對品質(zhì)特性之影響程度依PM分析、FMEA、實驗計量法來追求不良要因與3M之關(guān)聯(lián)，并設(shè)定品質(zhì)制入3M條件為保證品質(zhì)特性值保持在規(guī)格內(nèi)，應(yīng)決定設(shè)備精度，加工條件之暫定容許值（暫定基準值）改善。

　　

　　6、改善3M條件缺陷

　　

　　(1)將3M條件之缺陷顯示出來

　　

　　(2)實施改善

　　

　　(3)評估結(jié)果依解析結(jié)果之3M條件項目實施3M之點檢、調(diào)查指摘出問題點，追求復(fù)原與改善將所有點檢項目納入暫定容許值進行確認品質(zhì)特性是否能滿足規(guī)格值。

　　

　　7設(shè)定3M條件設(shè)定能制造良品之3M條件

　　

　　品質(zhì)保養(yǎng)標準化

　　

　　8點檢法集中化改善點檢法集中化、固定化之檢討與改善將點檢項目分為靜態(tài)精度、動態(tài)精度、加工條件，以期將項目能集中以便歸納同時可進行短時間、容易進行點檢之改善

　　

　　9決定點檢基準值

　　

　　(1)點檢基準值之決定

　　

　　(2)制作品質(zhì)保養(yǎng)矩陣圖

　　

　　(3)點檢依賴性提升、簡單化、省人化為將品質(zhì)特性值納入規(guī)格內(nèi)，把設(shè)備精度容許值（基準值）以振動測定法等來設(shè)定代用特性值除了需要特別和測定技術(shù)或分解點檢需要技能與時間的項目外，皆作為生產(chǎn)部門之點檢項目檢討點檢依賴性之改善、簡單化、省人化，并實施改善。

　　

　　10改訂標準

　　

　　(1)改訂原料標準、點檢標準及作業(yè)標準

　　

　　(2)標識可遵守的Q組件

　　

　　(3)傾向管理與結(jié)果之確認管理者應(yīng)對圈員說明為什么要做這些點檢，并依據(jù)設(shè)備機構(gòu)、構(gòu)造、機能或產(chǎn)品加工原理實施教育點檢基準之追加由圈員自行追加

　　

　　透過傾向管理，在未超過標準值之前實施對策

　　

　　在所決定之標準以外的品質(zhì)問題發(fā)生時，應(yīng)進行基準值之修訂與點檢項目、方法之檢討

　　

　　以品質(zhì)保養(yǎng)活動來設(shè)定不產(chǎn)生不良的3M條件，并使其易于遵守，且以點檢項目之集約化、點檢基準值之設(shè)定來落實條件管理項目之標準。上述條件管理與傾向管理為品質(zhì)保養(yǎng)的兩大活動。

　　

　　品質(zhì)保養(yǎng)展開，所牽涉范圍廣泛且技術(shù)層次較高的宜以「課長」為中心來組織專案小組；比較順利的做法則是以組長為主體設(shè)定「零不良」之條件，并采取以維持管理為主之自主保養(yǎng)活動的方法來進行極為重要。

　　

　　四、品質(zhì)保養(yǎng)展開的要點

　　

　　以下用實例說明有關(guān)品質(zhì)保養(yǎng)各步驟展開的進行方法。

　　

　　第一步驟：現(xiàn)狀之確認

　　

　　這個步驟是為了設(shè)定品質(zhì)保養(yǎng)活動之基準點和目標值而所進行的現(xiàn)狀調(diào)查，并且也是使品質(zhì)保養(yǎng)活動順利進行之推動計劃的一個重要步驟。

　　

　　經(jīng)由確認對象產(chǎn)品之規(guī)格值，發(fā)掘可能達不成規(guī)格之所有品質(zhì)特性不良項目；其次，進行制作品質(zhì)制造、工程流程圖、不良發(fā)生狀況與現(xiàn)象之調(diào)查與層別，并將這些不良、客戶投訴以及因不良而進行的檢查，全部均換算為損失成本，讓全員都知道。總而言之，品質(zhì)保養(yǎng)的第一個步驟的注意要點有：

　　

　　1．品質(zhì)規(guī)格、特性值之確認：掌握產(chǎn)品規(guī)格、特性值與制造規(guī)格、檢查規(guī)格，并應(yīng)將其維持的品質(zhì)特性自確化。

　　

　　2．制作單位工程QC圖：制作單位工程QC流程圖，使設(shè)備、系統(tǒng)之機構(gòu)、機能、加工原理順序等明確化，并調(diào)查在單位工程中為維持品質(zhì)之管理項目（如基準、方法等，如下圖示例）。

　　

　　3．品質(zhì)不良之發(fā)生狀況與現(xiàn)象之調(diào)查與層別：在工程中掌握不良發(fā)生狀況，并將該現(xiàn)象作層別，使其發(fā)生的單位工程明顯化。簡言之，將不良現(xiàn)象徹底做層別，是不良對策之第一步。

　　

　　4．目標設(shè)定與擬定品質(zhì)保養(yǎng)活動推行計劃：以現(xiàn)狀調(diào)查結(jié)果為基準來設(shè)定活動之目標值，并擬定活動推行計劃。推行計劃可以主要產(chǎn)品為示范。先行實施，然后再向其它產(chǎn)品水平展開。

　　

　　第二步驟：發(fā)生不良工程之調(diào)查

　　

　　在這個步驟中，就是將在第一步驟所要明顯化之單位工程與不良形式的關(guān)聯(lián)性進一步加以分析，再作成下圖所示的QA矩陣圖，以便調(diào)查分析可能在哪一個工程會產(chǎn)生品質(zhì)的不良，哪一個工程的設(shè)備或方法條件變化時會發(fā)生不良等關(guān)聯(lián)性。并與過去實際不良情形做重要度分析。

　　

　　第3步驟：3M條件調(diào)查分析

　　

　　這個步驟是經(jīng)由所建立的QA矩陣圖來掌握單位工程的品質(zhì)不良形式，進而去了解使用什么樣的原材料？什么樣設(shè)備？什么樣的方法及什么樣的點檢以防止再發(fā)生不良。傳統(tǒng)上，4H條件是以「什么」為開端，調(diào)查圖面、標準與現(xiàn)場現(xiàn)物，進而找出不會產(chǎn)生不良之條件，再就這些條件調(diào)查與基準相比較，或是否與基準實行上模糊不清，或是否基準法無法遵守，或是否缺少必要的基準等而來加以判斷。

　　

　　一般而言，條件、標準尚未決定或在不明確的情況下，任由現(xiàn)場人員加以判斷進行者占20%-40%，宜改善之。

　　

　　第4步驟：問題點對策檢討

　　

　　本步驟是將第3步驟的3M條件的問題點，依工程類別加以抽出，并制成問題點檢項目一覽表，然后再檢討問題點之對策，就應(yīng)決定對策改善之擔(dān)任者，并付諸實施；而不能立即采取對策者，將于第5步驟中再予以檢討。

　　

　　第5步驟：良品化條件不確定者之解析

　　

　　本步驟是為了解析第4步驟之問題點對策中制造不良品之不確定條件，再加以調(diào)查分析。再運用PM分析、FMEA及實驗計劃法等手法來檢討對策。

　　

　　第8步驟：點檢法之集中化改善

　　

　　本步驟是將第7步驟所設(shè)定之3M條件全部明確化，其條件必須全部加以點檢，為使點檢出之不良情形不再發(fā)生，因而其點檢項目較一般點檢項目還要多，更要全部做點檢。但其在維護管理上實有困難，所以必須依下圖之步驟，將它集中化與固定化。

　　

　　第10步驟：標準之修訂與傾向管理

　　

　　本步驟系為了不產(chǎn)生不良，對所設(shè)定之各要因條件是否有效維持及按規(guī)定的周期、方法確實點檢，并對其變化的程度必須進行傾向管理，且為了建立這種條件管理體制，除了生產(chǎn)部門外，保養(yǎng)部門也有必要實施有關(guān)點檢教育訓(xùn)練，并依下圖所示之步驟進行指導(dǎo)，并讓其反應(yīng)各種基準書、標準書。