KTPM新益為TPM管理培訓公司概述：20世紀70年代初， 日本在學習、推廣設備綜合工程學及預防維修、生產維修的基礎上，提出了“全面生產維修”的管理理念。在這一理念的引導下，形成了通過企業全體員工積極參與的方式對生產過程進行優化的管理體系。

　　TPM點檢定修

　　全面生產維修是日本全面質量管理（TQC，Total Quality Control）及全員參與（TII，Total Imployee Involvement）的理念與美國預防維修的實踐相結合的產物。全面生產維修也是一種能夠提高維修作業效率，減少設備故障，員工自主參與的創新體系。全面生產維修不是以技術，而是以人為中心，充分體現了現代企業以人為本的管理理念。

　　全面生產維修也是全面質量管理概念的擴充， 即質量意識和無故障規劃在維修領域內的體現。全面生產維修的首要目標是通過減少計劃外設備停機時間和廢品數量以提高設備的有效生產時間， 同時通過滿足不斷變化的需求以延緩生產設備的磨損進程，延長其經濟壽命；其第二個目標則是減少維修費用，而這又是通過減少輔助人員及提高生產效率加以實現的。

　　寶鋼集團在全套引進日本設備的同時，又花費數千萬美元引進其全套管理軟件，在設備管理方面實施點檢定修制。原冶金部也開始推廣這種先進的管理方法，并安排10家鋼鐵企業進行試點。試點結果表明，企業推行點檢定修制后，設備故障和事故停機率下降40%；維修費用下降20%-40%，取得了很好的成效。

　　點檢制是在日常加強對設備多層次、全方位和全過程管理的基礎上，從設備實際狀態出發的優化檢修的管理模式。點檢定修不同于我國現行的計劃檢修，計劃檢修硬性規定了設備的檢修間隔和每年的檢修次數、檢修項目，這就導致了大量的過剩維修。

　　點檢制也不是完全以狀態為基準的預防維修，在流程生產中，也考慮到主要生產設備及重要輔機中易損零部件的的壽命周期，并據此制定了適合不同設備的年修模型。

　　在實際工作中，點檢定修制推行融定期維修、狀態檢測維修和事后維修為一體的適應不同實際情況的優化維修模式。

　　在點檢定修制中，點檢人員是其管轄設備的責任主體，嚴格按標準進行點檢，承擔制定和修改維修標準、編制和修訂點檢計劃，編制檢修計劃，做好檢修工程管理。備品配件管理編制材料計劃及維修預算等項工作。

　　以最低的費用保障設備的正常生產，提高設備的利用率。點檢定修強調檢修工作要使設備安全生產與經濟性相結合，符合現代企業管理以經濟效益為中心的目標。