KTPM新益為TPM設備管理咨詢公司概述：TPM管理是全員參與生產維護的一種管理工具，對于化學車間的管理尤為使用，它能夠維持設備處于最佳狀態從而更好的進行生產維護，以下是化學車間實施TPM管理的案例分析。

　　車間實施TPM管理

　　一、以消除浪費為重點，以5S管理為手段，全面規范現場管理。

　　推行精益生產，現場管理是基礎。2018年度，車間在現場環境治理方面做了大量的工作，為全面推行精益生產奠定了良好的基礎。

　　1、以“整理”、“整頓”為基礎，深入開展現場治理。

　　對部分廠房進行了重新布局，對變形地溝進行了全面規整、修復，加設防護欄桿，消除原地坪冒料，員工作業不安全等潛在隱患。拆除了多臺長期閑置設備、廢棄管道、電纜，對現場管網進行了規范、合理改造。

　　對部分槽體變形溜槽進行了全面改造，消除了原變形、易冒槽所造成的潛在隱患。對過濾機二樓放料系統進行改造，徹底改變原二樓物料滿地流的現象。對所有防護欄桿、安全防護罩進行了修復、規范。

　　2、實施“清潔”、“清掃”，規范現場治理。

　　各廠房設備管道統一色彩管理，加注流向標識，更新設備標牌和定置牌，醒目位置樹起以“員工安全檢查表”為主要內容的大型掛圖。各庫房嚴格按照分區、分架、分層的原則，重新制作貨架，劃分區域，能夠上架的物品全部上架，各種標識一目了然。

　　各操作室重新布局規劃，各工器具定置擺放。清除原廠房內、操作室多余無價值的物品，在操作室設置壁柜，工器具統一定置，規整有序、干凈整齊。

　　5S管理的現場實施，潛移默化地影響著員工的行為，參與意識空前高漲，自主性明顯增強，為下一步精益生產的深入實施奠定了很好的基礎。

　　3、推行標準化作業，將5S現場管理治理進行到底。

　　制訂作業流程標準，規范管理行為。在日常管理的基礎上，車間指定了清理、檢修作業管理標準；工作票、三方確認單填寫標準；特種設備管理標準等，使各種管理都有標準可遵守。制訂作業動作標準。

　　在5S管理的基礎上，全體員工嚴格按照《崗位作業標準》程序標準化作業，執行《安全檢查表》的要求，自覺規范作業行為，杜絕習慣性違章行為。2018年車間完成了24個動作標準的制定、規范工作。

　　在上述標準的基礎上，為了使精益生產在車間的深入開展，車間將TPM管理的各種管理制度、標準，進行規范、整理，編制了車間“精益生產作業指導書”，以此來指導車間精益生產的深入開展。

　　二、借助“班建”平臺，推進精益生產。

　　在推進精益生產的過程中，我們充分利用“班組建設”這一很好的平臺。班組是企業最基層的組織，通過提升班組的凝聚力，從而增強班組的活力，達到充分調動員工，積極參與精益生產的目的。

　　合理化建議征集，展現員工智慧。合理化建議作為員工參與車間管理的主要途徑，車間給予了充分的重視，員工可以通過車間信箱、直接上交、班組匯總等形式向車間提建議。全年共收到合理化建議800多余，采用500多余，例如溢流系統的改造、濾槽的加裝平臺的改造、反應槽頂加補隔熱層的改造，都是員工集體智慧的結晶。班組自主管理攻關活動成效顯著。

　　各班組嚴格按照PDCA工作法有計劃、有步驟地進行自主管理活動，對班組存在的一些操作技術問題實施攻關，并收到了顯著成效。2018年車間各班組進行自主管理成果發布兩次，有24項成果發表，“過濾機放料系統改造”、“提高過濾機產能”、“提高渣漿泵運轉周期”等，獲得優秀自主管理成果獎。創建學習型組織，培育創新能力。“一專多能”人才培養，造就復合型員工。建立了員工學習制度，開展一專多能人才培養活動，使員工準確掌握精益生產的內涵，培養一批既懂生產，又懂管理的一專多能的復合型優秀人才，提升車間整體的技術水平。