KTPM新益為TPM設備管理咨詢公司概述：縱觀世界各地的工廠，工廠的現場千差萬別，好的現場幾乎一致，設備設施維護到極致，缺陷被及時消除，但維護到極致的方法卻不盡相同。

　　TPM運行本質

　　一、在“設備零故障運行”方面

　　1、零故障跳出傳統的思維模式思考，實踐證明它是一個可行的好目標。

　　2、隨著設備制造精度與智能化水平的大幅提升，我們應根據當下的環境重新策劃技術手段和職責分配，策劃設備運行維護的技術手段，策劃設備運行維護的過程及職責分配。

　　二、TPM在中國如何具體落地？　——【TPS管理方法與TPM的融合運用】

　　TPS管理（生產）方式 TPS—TOYOTA Production System 即豐田生產方式。它是豐田汽車的創業者-豐田喜一郎先生倡導的“制造產品”的基本原理。 豐田生產方式是所謂多種少量生產日本特有的市場需求產生的方式。從高度成長期的大量生產到多種少量生產的變化，徹底的排除浪費，提高生產效率使成本具有競爭力。例如為提高生產性，不是1人只能做1種作業而是多技能多工位省人化為重點。

　　根據經驗引進TPM管理是對的，早引進早受益，但就其中TPM如何落地，不能“機械性落地”，而應“情景式落地”。

　　所謂“情景式落地”就是回到TPM產生、發展和應用的歷史狀態中去理解這一管理思想體系和一系列管理方法，再根據企業產線、產品、員工結構、員工知識狀態和流動性等因素，科學合理地策劃與實施具有自身企業特色的TPM。

　　TPM在中國的一些企業實施十幾年了，國內有許多管理咨詢公司在幫助企業推動TPM，取得了一些成果，特別是“重視現場與重視改善”方面。“三現主義”與“持續改善”被普遍接受。

　　TPM就是全員生產維護，不能用 “日本式”“美國式”“中國式”這種分類方法；應創造“與技術和人文環境”相適應的具有時代適應性的TPM。

　　TPM“三現主義與持續改善”的價值觀具有普適性，但其“八大支柱”卻不一定適合所有企業。八大支柱涉及到職責分工，不同行業及不同員工特質的企業，采取相同的職責分配方式，難免出問題，這也是TPM水土不服的主要原因。

　　三、“設備零故障運行”的具體操作

　　設備零故障運行管理模型由“零故障目標、設備運行維護的三個活動（基礎管理——運行點檢與維護——檢修作業）構成業務過程以及管理過程”三個部分構成。

　　目標：任何過程是由目標驅動的，先有目標，再去策劃實現目標的工藝（業務）路徑與方法，接下來再去策劃用什么樣的管理流程和職責分配去落實。為此，目標是前提，目標應具有挑戰性，為戰略服務，目標應可測量，可分解。

　　零故障運行目標，可以按工廠、車間、班組分解，這是縱向維度，還應進行橫向維度分解，即按設備維護的專業，使用專業，后勤支持專業進行分解。其中維護專業我們還可以按電儀和機械再拆分，這樣，其量化與測量，以及分解就變得可行、易行。

　　業務過程與管理過程：非常多的企業，沒有將設備運行管理流程模塊化，這就增加了工程師、作業人員、維護人員的工作難度。

　　當我們按“基礎管理（支持過程）”——運行點檢與運行維護（主要過程）——檢修作業（包含在線消缺和停線消缺）進行策劃時，書讀得多一點的人員，具有本科以上文化程度人員，我們讓他負責“基礎管理”，支持與服務“運行點檢與維護、檢修作業”兩個過程。讀書人不喜歡做現場，就讓他以文案、圖紙和管理過程為主責；后面兩個過程讓經驗豐富的老師傅帶徒弟的方式，形成維護組或檢修組。

　　這樣，新人易上手，老師傅也有成就感，形成人才梯隊。

　　所以，業務過程與管理過程的策劃非常重要。業務過程我們用安全作業規程和SOP（作業指導書）進行定義，管理過程我們用程序文件和職位說明書進行定義，這樣作業，就是ISO9000標準化所推行的過程方法。

　　不過，在這里，我要強調體系與標準化的重要性，我們需要對體系有清晰的理解。

　　所謂體系，就是“體系=框架+細節量化”，其中細節量化的方法可能是圖片、圖表、文字、視頻等表現形式為SOP、程序文件、手冊等，這些就是“標準”，體系由標準組成。寫好用的標準，是需要掌握的，它能幫助我們將模型具體化，變成一個又一個的程序文件與作業標準。

　　四、如何有效識別設備故障？

　　設備出現故障是有規律的，有兩點可供參考：

　　1、設備故障形成的機理。

　　故障有自然劣化與人為劣化兩種情形。自然劣化的規律是：劣化造成微缺陷——發展成中缺陷——發展成大缺陷——故障發生。從微缺陷到故障發生前我們有充足的時間對設備運行進行健康診斷，這就是主過程“運行點檢與維護”所突出的“故障預警”。

　　2、點檢的方法應與時俱進。

　　“互聯網+”的智能手段，被越來越多的企業開發與應用，效果很好。人為劣化是人為作業與保養違章或失誤，造成設備突發故障，這方面只能提前做預案來預防，并通過導入智能化、傻瓜化等防呆措施，實現更有效的控制。

　　3、如何正確引導及約束操作手？

　　人為原因造成設備突發故障，打亂了正常計劃，讓工作陷入被動，因此，正確引導及約束操作手顯得十分重要。

　　五、對人為原因造成設備突發故障的現場規則

　　1、建立或完善SOP，好用的或員工愿意用的SOP十分重要，編寫時，優先歸序，不能歸序的就歸類，優先圖片顯示；其次圖表結合，盡量少用文字，不要考核員工理解力。

　　2、高度目視化，不要考驗員工記憶力。

　　3、防呆，不要讓員工“咬牙”工作。

　　設備如人，設備如果維護得好，也不會出現故障。我們要反思故障的產生原因，采取措施以進行預防為主。而在設備使用過程中，實現設備的零故障，是維修技術人員追求的目標。

　　設備維修與治病救人一樣，需要以預防為主，善于治“未病”，應做好設備的維護工作，避免出現故障，實現設備的零故障，零故障是維修從業人員追求的最高境界。

　　設備的零故障不是說設備不出現故障，而是指設備在生產時間內不出現故障，而維修技術人員通過技術手段在非生產時間將設備的故障消除在萌芽狀態。如飛機在飛行過程中就不能出現故障；又如關鍵生產線，因故障長時間停產，將會造成巨大的損失。因此，對于這類設備，就需在非生產時間對其進行檢修，排除故障隱患，確保零故障。

　　六、要達到設備零故障，可從以下5個方面努力：

　　1、找出潛在的故障，加以解決

　　找出設備的潛在故障，需要有精通設備的技術人員，知道設備什么時候、什么部位會出現問題。如某廠有20組設備，都達到10年使用壽命，其中3組設備某個部位的軸承出現了損壞，那么就可以判斷出其他17組設備該部位的軸承已達到使用年限，需提前更換，將該潛在故障消除。

　　2、通過培訓，提高操作人員、維修人員的素質，提高人的可靠性，減少人的失誤造成的故障

　　3、改善設計，從源頭控制故障的產生

　　有些故障可以通過改進設計來達到根除的效果，對這類故障進行分析總結，提出解決的辦法，采取合理的措施，從源頭上進行控制，可達到免維護的效果。

　　4、加強預防維修

　　加強對設備進行點檢，通過點檢提前發現設備的潛在故障，如定期對設備箱體內傳動系統進行點檢，當發現有螺釘、螺母松動的現象，就可提前采取措施，將設備隱患消除在萌芽狀態。采用先進的技術手段對設備的狀態進行監測，針對設備的劣化程度，在故障發生前，適時地進行預防維修，排除故障隱患，恢復設備的精度。

　　5、通過改善管理，提高設備維護水平

　　設備管理的核心是以實現生產經營目標為目的，提高設備綜合效率，追求壽命周期費用經濟性。根據企業設備的特點，制訂符合企業實際的設備管理制度，來提高企業的設備維護水平。如針對不同的設備，采用事后維修模式還是預防維修模式，或者制訂符合企業實際的點檢模式等。