一、為什么要推行TPM管理

　　

　　TPM是全員生產維護的英文縮寫，即全體人員，包括企業領導、生產現場工人以及辦公室人員參加的生產維修、維護體制。它是由起源于美國的生產維修體制，后來在日本發展成為全員生產維護。

　　

　　

　　

　　TPM管理推行

　　

　　TPM即全面規范化生產維護是中國設備管理發展的一種新模式，著重于生產現場的設備管理，是以提高設備綜合效率為目標(全效率)，以全系統的預防維修體制為載體，以員工的行為規范化為過程(全過程)，全體人員參與為基礎(全員)的生產和設備保養、維修體制。通過規范和全員參與改變員工的行為習慣和思想意識，改變長期以來“用”者不管設備維護，“修”者不知設備狀況的矛盾，達到全員共同致力于設備綜合效率最高的目的。

　　

　　TPM在規范行為的前提下，要開展好四個“六”：6S-6I-6Z-6T。6S即整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全6個環節；6I即6項改善活動，改善效率、改善質量、改善成本、改善員工疲勞狀況、改善安全與環境、改善工作態率；6Z即6個“零”的活動，零故障、零缺陷、零庫存、零事故、零差錯、零浪費；6T即6大工具的運用，單點教材、可視化管理、目標管理、企業教練法則、企業形象法則，設備維修體制設計。這四個“六”中首先要做好6S。

　　

　　TPM的管理運行模采用了戴明模型的PDCA動態循環模式，即P——策劃(Plan)、D——實施(Do)、C——檢查(Check)、A——改進(Action)，呈螺旋上升的系統化管理模式，通過不斷轉動PDCA持續改進，使管理系統更高效、更優化。TPM是以設備為切入點，讓企業點點滴滴追求合理化。推行TPM管理可以革除我們“做事隨意，沒有規矩；有了規矩，不守規矩；遵守規矩也總做不到位”的不良習慣，從而規范員工行為，改善工作環境，提高生產效率，提升企業形象，使企業不斷發展進步。推行TPM不可能一蹴而就，要靠全體員工一點一滴的工作積累，因此TPM不僅為企業提供了一種新的管理模式和方法，更是一個錘煉團隊精神和企業文化建設的實踐過程，它可以培養造就優秀的團隊，鍛鑄企業靈魂。

　　

　　二、推行TPM的實踐過程

　　

　　1、TPM要從5S開始

　　

　　2005年，我公司開始了推行TPM管理的探索與嘗試，首先從TnPM的基礎——5S管理開始，先在小范圍內進行試點，取得了一定的經驗后，再在全廠范圍內推行。

　　

　　5S要求取舍分開，取留舍棄；條理擺放，取用快捷；清掃垃圾，不留污物；清除污染，美化環境；形成制度，養成習慣，因此推行起來開始時員工比較難以按受。但5S管理必須強制推行，否則TPM管理無從談起。

　　

　　按照5S的要求，我們首先從“整理”開始，把要與不要的事物分開，將不要的事物處理掉；再進行“整頓”，把有用的物品、設施進行定置、定位、定責，按照使用頻率和目視化準則，合理布置，擺放整齊，標識明確，以便快速取用；然后是清掃和清潔，清掃灰塵、垃圾，去除油污、積垢、衛生死角，清除廢水、粉塵、廢水等污染，創造明快舒暢的環境；前4個S我們按照工作內容設立了幾主題月，集中力量進行大規模的改善，再通過持之以恒的堅持，逐漸培養員工良好的工作作風。長期存在的臟、亂、差的死角得到徹底清除，整體環境變得干凈、整齊、秩序井然，工作效流大大提高。

　　

　　為了鞏固5S的成果，我們制定了詳細的5S檢查考評標準和考核制度，每周、每月定期檢查，隨時整改，并嚴格兌現獎懲，同時采取看板公示、紅牌警告、集體評優等手段，促使員工對于5S的認識從開始的難以接收逐漸轉變為自覺認同，形成習慣，為后續TPM的推進打下了堅固的基礎。

　　

　　2、TPM的推行

　　

　　有了推行5S的成功經驗，我們在5S工作的基礎上，增加了新的內容——安全，開始新一輪6S的PDCA循環，并同步開始推行TPM管理。為了建立全面規范化生產維護管理體系，我公司自上而下成立了逐級管理機構，建立了TPM推進的目標、方針、原則，制定了TPM/6S推進網絡和推進管理的實施辦法，并對各級員工進行深入廣泛的動員和宣傳。

　　

　　我們以樹立樣板機臺作為促進手段，以清除現場“六源”(污染源、清掃困難源、故障源、浪費源、缺陷源、危險源)作為TPM現場管理工作的切入點，督促車間開展現場設備初期清掃、現狀調查，在過程中進行廣泛深入的清除“六源”活動。2004年，我們通過開展清查“六源”活動，為工廠帶來了切實的經濟效益。全年共查找“六源”877項，處理668項，其中查找并及時處理了一些影響設備安全的重大“六源”，為企業挽回了可能造成的巨大損失。

　　

　　同時還配套開展了挖掘“單點教案”、開展設備點檢、主動進行目視化管理和現場改善活動、設備日常清掃等等，并采取多種激勵手段，確保了TPM整體推進網絡與目標的實現。

　　

　　TPM推進與5S不同，5S主要以強制手段推行，而TPM則需要調動廣大職工自主參與。我們以班組為單位開展TPM管理工作，在推進初期采取微觀放開，宏觀控制的方法，要求各單位、各小組根據分廠的年度總體工作要求，結合本單位實際情況自主開展推進工作。根據自主維護的最終目標，我們將目標劃分成為7個階段，對各個車間按其實際情況的差異和推進基礎的不同，分別提出不同階段的目標要求，各車間則根據此目標和分廠的總體推進工作計劃，編制本單位的推進工作網絡、檢查制度等。

　　

　　分廠從管理上控制各單位TPM工作推進進程，以各單位工作計劃和方案為依據，要求其嚴格按照各自的工作計劃完成目標任務。分廠堅持不干涉各單位工作細節為原則，用指導與考核相結合的手段對各單位進行督促和引導。這樣，既給予各單位更多自主的空間，同時也增強了各單位TPM推進工作的積極性和創新性，使之能夠在分廠的宏觀監控和TPM理論指導下，開展各具特色的自主活動，涌現出更多的樣板機臺、樣板現場。

　　

　　三、推行TPM的體會

　　

　　1、不論是5S還是TPM的推行，必須是“一把手”掛帥。

　　

　　2、必須逐層成立專(兼)職的推進組織機構。

　　

　　3、每個推進機構必須制訂近期和遠期的規劃，制定詳細的網絡，確保推進工作按計劃實施、評價、改進。

　　

　　4、宣傳與培訓必須保證與推進工作的總體進程同步。

　　

　　5、6S管理是TPM管理的基礎。

　　

　　6、推行TPM倡導樣板先行。

　　

　　7、確保TPM順利推行，必須采取合理的激勵手段。

　　

　　8、必須制定明確的考評標準、制度。

　　

　　9、定期總結，及時規范，按照PDCA循環模式，逐步提高TPM管理水平。

　　

　　四、做好設備維護及保養

　　

　　(一)設備維護發展的幾個階段：

　　

　　生產作為企業的核心部分，絕大部分作業都是由機器設備來完成。可以這么認為，設備科技化的程度決定了產品能否實現，而設備的綜合效率絕大部分決定了企業生產效率，對于設備維護的管理理論劃分基本上有這么五個時代：1)50年代前的事后維修階段；2)1950年后至1955年的改良維修階段；3)1955年前后的預防維修階段；4)1960年前后的維修預防階段，5)1960前后的生產維護階段；6)1980年后一直沿用的全面生產維護階段。

　　

　　(二)全面生產的維護(TPM)

　　

　　它是以達到最高的設備綜合效率為目標，確立以設備一生為對象的生產維修全系統，涉及設備的計劃、使用、維修等所有部門，是消除停機時間最有力的措施。包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。

　　

　　(1)例行維修：操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養。

　　

　　(2)預測性維修：利用測量手段分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。

　　

　　(3)預防性維修：為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時更換零部件，保證機器不發生意外故障。

　　

　　(4)立即維修:：當有故障發生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。

　　

　　(三)全面生產維護(TPM)的主要內容：

　　

　　主要內容包括以下幾方面：日常點檢、定期檢查、計劃修理、改善修理、故障修理、維修記錄分析。

　　

　　(1)日常點檢：即操作者每天班前用聽、看、摸等方法，按點檢標準對設備進行檢查。日常點檢的目的是保證設備正常運轉，不發生故障。點檢的主要內容有：異聲、漏油、振動、溫度、潤滑和調整等。

　　

　　(2)定期檢查：即維修工人按計劃定期對重點設備進行的檢查。定期檢查的目的是保證設備達到規定的性能。檢查工作包括：測定設備的劣化程度，確定設備性能，調整設備等。

　　

　　(3)計劃修理：根據日常點檢、定期檢查的結果所提出的設備修理委托書、維修報告、機床性能檢查記錄等資料編制的計劃，定期進行修理。這種修理屬于恢復性修理

　　

　　(4)改善修理：即對設備的某些結構進行改進修理，主要用于經常重復發生故障的設備。

　　

　　(5)故障修理：當設備突然發生故障或由于設備原因造成廢品時必須立即組織搶修，這種修理叫做故障修理。

　　

　　(6)維修記錄分析：維修記錄分析是全面生產維修的一項重要內容，尤其是“平均故障間隔時間”分析。

　　

　　平均故障間隔期：指在規定時間內，設備無故障工作時間的平均值，它是衡量設備可靠性的尺度。

　　

　　公式：MTBF=運行時間/故障次數

　　

　　分析平均故障間隔期的作用是分析設備停機維修作業是怎樣發生的，把發生的時間、現象、原因、所需工

　　

　　時、停機時間等所有總數都記錄下來，制成分析表。通過分析可獲得下列信息：

　　

　　----選擇改進維修作業的對象

　　

　　----估計零件的壽命

　　

　　----選擇點檢點，確定和修改點檢標準

　　

　　----備件標準的確定

　　

　　實施TPM的目標是零缺陷、無停機時間，最大限度提高生產效率。要達到此目標，必須致力于消除產生故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現的癥狀。因此，我們提倡企業全員參與到活動當中，對設備故障的源頭做好控制與預防，重要的是做好自主保養。

　　

　　(四)關于做好生產設備的保養工作，可以分為幾個階段：

　　

　　1。老化式保養(大概在60年代，但現在有些廠還在用)

　　

　　>只有等機器老化壞機時才進行修理

　　

　　>沒有備件管理及訂購計劃

　　

　　>沒有固定的保養計劃

　　

　　2。預防性保養(大概在70~80年代)

　　

　　>保養按照預定的時間段進行

　　

　　>有規定的保養表格可參照

　　

　　>沒有壞機時間紀錄和分析

　　

　　>可以相對減少機器的壞機機率

　　

　　3。生產性保養(90年代初)

　　

　　>是預防性保養中在成本、效率和效力之間形成的一種平衡狀態

　　

　　>有章可循，按設備的說明保養及更換配件

　　

　　>備件系統較完善

　　

　　>設備可以在低成本高產出狀態下運行

　　

　　按照原文的說法，TPM是一種從管理者到操作員，所有成員全部參與，力圖建立一種和諧的人-機關系的保養方式，具體由以下5部分組成：

　　

　　1.自治性保養

　　

　　2.個人進步來提高生產效率，減少6個浪費

　　

　　3.計劃性保養體制

　　

　　4.生產流程設計和設備管理體制

　　

　　5.教育和培訓以獲得持續改善

　　

　　實際操作中就比較麻煩了，但一句話可以概括就是：將保養建立到操作員的基礎上，形成一種塔式結構，從而節約技術員的時間，有更多時間來處理質量問題和提高生產效能。

　　

　　五、推行TPM可期待的效果

　　

　　1、有形效果

　　

　　●提高設備綜合效率

　　

　　●提高勞動生產性

　　

　　●減少市場投訴

　　

　　●降低各種損耗

　　

　　●縮短生產周期

　　

　　●提高間接部門效率

　　

　　2、無形效果

　　

　　●企業體質的革新

　　

　　●全員意識的革新

　　

　　●充滿活力的企業

　　

　　●有成就感、滿足感、能實現自我的企業

　　

　　●有信心、能讓客戶信賴的企業

　　

　　六、TPM管理咨詢公司結束語

　　

　　TPM所追求的是整個生產系統的綜合效率的極限，排除一切災害、不良、浪費的挑戰極限的企業革新活動。“排除一切災害、不良、浪費”，也許有人覺得這是不是只喊喊口號而已，甚至認為TPM不可思議，懷疑其結果。這些懷疑完全可以理解，因為做為企業的革新活動，TPM所產生的效果實在是超出了我們許多人的想象。不過，如果您有機會到已通過TPM認證的企業去參觀、學習的話，一切懷疑都會消失。

　　

　　TPM活動由“設備保全”、“品質保全”、“個別改善”、“事務改善”、“環境保全”、“人才育成”6大支柱組成，各支柱都有一套完整的推方法，對企業進行全方位的改善。依企業具體情況，只選其中幾個支柱推進，也能取得較大的成功。