TPM管理咨詢公司概述：全面生產維修TPM（Total Productive Maintenance）是一個在世界范圍內為維護、生產及企業管理者所關注并試圖學習和了解的話題。一些世界級企業都將TPEM視為一種最新和最好的現代管理模式，如戴姆勒•克萊斯勒、大眾、福特、寶馬、鄧祿普、摩托羅拉、卡夫、柯達、博世、西門子及其它一些世界級企業已經或正在建立TPEM管理系統并取得了很好的成效。

　　TPM與6S管理

　　TPM似乎將成為現代企業中一種最具發展潛力的管理模式。TPM模式實際上反映的是一種企業文化，而這種企業文化的核心就是團隊精神，強調的是協作。小組自主活動、6S活動、設備點檢制等都是具有鮮明“全員”特色的管理模式。

　　什么叫TPM？（Total Productive Maintenance）

　　1、什么是TPM？TPM的意思就是是“全員生產維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在“生產維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優。TPM的提出是建立在美國的生產維修體制的基礎上，同時也吸收了英國設備綜合工程學、中國鞍鋼憲法中里群眾參與管理的思想。在非日本國家，由于國情不同，對TPM的理解是：利用包括操作者在內的生產維修活動，提高設備的全面性能。

　　2、TPEM：Total Productive Equipment Management就是全面生產設備管理。這是一種新的維修思想，是由國際TPM協會發展出來的。它是根據非日本文化的特點制定的。使得在一個工廠里安裝TPM活動更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是說你可根據工廠設備的實際需求來決定開展TPM的內容，也可以說是一種動態的方法。

　　TPM的特點就是三個“全”，即全效率、全系統和全員參加。全效率：指設備壽命周期費用評價和設備綜合效率。全系統：指生產維修系統的各個方法都要包括在內。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全員參加：指設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動。

　　TPM的目標可以概括為四個“零”，即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。停機為零：指計劃外的設備停機時間為零。計劃外的停機對生產造成沖擊相當大，使整個生產品配發生困難，造成資源閑置等浪費。計劃時間要有一個合理值，不能為了滿足非計劃停機為零而使計劃停機時間值達到很高。

　　廢品為零：指由設備原因造成的廢品為零。“完美的質量需要完善的機器”，機器是保證產品質量的關鍵，而人是保證機器好壞的關鍵。事故為零：指設備運行過程中事故為零。設備事故的危害非常大，影響生產不說，可能會造成人身傷害，嚴重的可能會“機毀人亡”。速度損失為零：指設備速度降低造成的產量損失為零。由于設備保養不好，設備精度降低而不能按高速度使用設備，等于降低了設備性能。

　　我國大部分制造企業設備管理狀況并非很理想。生產人員僅僅負責操作設備，或因觀念缺乏、或因技能缺乏而對設備的基本保養漠不關心；維修人員僅僅停留在“維修好而非預防好”的觀念，更有甚者把“簡單的更換”視為維修，于是故障重復上演，員工重復更換，如此往復，治標不治本；由于疲于搶修忙于救火，專業工程師沒有足夠的時間與精力落實預防為主的計劃保養，更談不上基于設備損失的改善、故障數據的真實性驗證與分析、備品備件的管理、保養費用的降低……更有甚者，工程師代替維修工在現場干得熱火朝天！

　　工廠沒有建立改善的標準化制度化操作方法，因此部門主管僅停留在完成日?；竟ぷ?，而少有精力花在改善方面；即使有改善活動，或流于形式缺乏實質性財務成果，或虎頭蛇尾難以持續做到質量環循環……無論何種情形，改善作為一種創造性勞動沒有真正發揮應有作用；企業的悲哀在于雖然員工貢獻了他們的手、腳和腦，而企業用足了手和腳，唯獨沒有用足最有潛力的腦，結果是員工的智慧沒有被挖掘出來，員工沒有大發展大成長，企業沒有真正因員工的創造性勞動而得到財務受益。所以推進設備的TPM勢在必行。

　　推進設備的TPM可進行如下五方面的工作。

　　一：制定提高設備綜合效率的措施，成立各專業項目小組，小組成員包括設備工程師、操作員及維修人員等。項目小組有計劃地選擇不同種類的關鍵設備，抓住典型總結經驗，起到以點帶面的作用。項目小組要幫助基層操作小組確定設備點檢和清理潤滑部位，解決維修難點，提高操作工人的自主維修信心。

　　二：建立自主維修程序。首先要克服傳統的“我操作，你維修”的分工概念，要幫助操作工人樹立起“操作工人能自主維修，每個人對設備負責”的信心和思想。推行6S活動，并在6S的基礎上推行自主維修“七步法”。自主維修“七步法”步驟名稱內容如下

　　1：初始清潔，清理灰塵，搞好潤滑，緊固螺絲

　　2：制定對策防止灰塵，油泥污染，改進難以清理部位的狀況，減少清潔困難。

　　3：建立清潔潤滑標準逐臺設備，逐點建立合理的清潔潤滑標準。

　　4：按照檢查手冊檢查設備狀況，由小組長引導小組成員進行各檢查項目。

　　5：建立自檢標準，按照自檢表進行檢查，并參考維修部門的檢查表改進小組的自檢標準。樹立新目標和維修部確定不同檢查范疇的界限，避免重疊和責任不明。

　　6：整理和整頓，制定各個工作場所的標準，如清潔潤滑標準，現場清潔標準，數據記錄標準，工具、部件保養標準等等。

　　7：自動、自主維修工人可以自覺，熟練進行自主維修，自信心強，有成就感。

　　三：做好維修計劃，維修計劃指的是維修部門的日常維修計劃，這要和小組的自主維修活動結合進行。并根據小組的開展情況對維修計劃進行研究及調整。最好是生產部經理與設備科長召開每日例會，隨時解決生產中出現的問題，隨時安排及調整維修計劃。

　　四：提高操作和維修技能的培訓，培訓是一種多倍回報的投資，不但要對操作人員的維修技能進行培訓，而且也要對他們進行操作技能的培訓。培訓要對癥下藥，因材施教，有層次地進行培訓。培訓對象，培訓內容工段長，培訓管理技能，基本的設計修改技術有經驗的工人，培訓維修應用技術高級操作工，學習基本維修技能，故障診斷與修理初級，新工人學習基本操作技能。

　　五：建立設備初期的管理程序設備負荷運行中出現的不少問題往往在設備設計、研造、制造、安裝、試運行階段就已隱藏了。因此，設備前期管理要考慮維修預防和無維修設計，在設備選型（或設計研制）、安裝、調試及試運行階段，根據試驗結果和出現的問題改進設備，具體目標是：①在設備投資規劃的限度內爭取達到最高水平②減少從設計到穩定運行的周期③工作負荷?、鼙ＷC設計在可靠性、維修性、經濟運行和安全性方面都達到最高水平。

　　綜上所述可以看出，推行TPM管理是一項復雜的系統工程，企業要想成功推行TPM管理，必須從整體優化出發，考慮到各項活動之間的相互影響和制約，做好系統研究、系統規劃和系統設計。

　　“6S”活動是TPM管理的基礎。在推進設備TPM的同時，做好6S管理。企業最本質、最重要、最基礎的工作在工作現場，是對把藍圖變成產品的設備和員工的工作。通過推行“6S”管理——整理、整頓、清潔、素養、規范和安全，逐步深化現場管理，改善工作環境，提高工作效率，提高員工素質，確保安全生產，保證產品質量，正基于此。從現場管理講，設備可同時列為“污染源、清掃困難源、故障源、浪費源、缺陷源和危險源”，因此，做好“6S”管理，設備管理是一個重要方面。

　　6S管理理論是繼5S理論發展而成的在工作中對人員、機器、材料、方法、環境等生產要素進行有效管理的一種方法。5S起源于日本，二戰后的日本企業，通過5S運動這個基礎，推行各種品質管理手法，不久就迅速奠定了經濟大國的地位。隨著世界經濟的發展和我國改革開放的不斷深入，發展成的6S理論得到中國臺灣、香港等地區和內地企業界的廣泛認同和采納，被譽為企業管理的經典之作，現已成為企業管理的一股新潮流。

　　“6S”指的是五個日語的羅馬拼音單詞及一個英語單詞的首寫字母“S”的統稱。其含義是：

　　整理（SEIRI）——將工作場所中的任何物品區分為必要的與不必要的，必要的留下來，不必要的物品徹底清除；

　　整頓（SEITON）——必要的東西分門別類依規定的位置放置，并擺放整齊，加以標示；

　　清掃（SEISO）——清除工作場所內的臟污并防止臟污產生，保持工作場所干凈亮麗；

　　清潔（SEIKETSU）——工作場所(包括環境)在衛生和公害方面始終保持潔凈狀態；

　　素養（SHITSUKE）——工作人員養成遵守規定和制度的習慣，培養積極進取的精神；

　　安全（SECURITY）——消除隱患，創造良好的安全工作環境。

　　在生產型企業的設備管理工作中，其工作職能涵蓋目標管理和日常管理兩方面，具體為管理制度(規程)等的定立、管理目標指標的設定及管理、設備檔案管理、備品配件計劃及管理、設備的技術與經濟管理、設備技術改造和試驗、操作人員培訓以及先進(新)技術開發等業務。6S理論應用主要在以下幾個方面：

　　1．將管理目標和重大項目計劃等采用看板揭示，對各項目據實作出目標、實績推移圖，并遵照“P(Plan)-D(Do)-C(Check)-A(Action)循環”管理模式實施運作管理。

　　2．將與設備管理有關的規程、制度以及實施細則傳達各職員，并對必要者采用看板揭示。

　　3．作成部門內組織架構圖，內容包括姓名、職務、分管工作、照片等，采用看板揭示，實現組織管理目視化。

　　4．對工作文書、資料等按“未處理”、“處理中”、“處理完”分類放置，保證直觀有序，防止遺漏、誤處理。5．按規定記錄、處理設備管理過程中獲取的重要信息和數據，立檔備查。對設備檔案、臺帳、技術資料等按規定分類存放，并作好明確的標識，保證查找一步到位。同時要求管理者保障環境安全(衛生、防火、防潮、防腐、防失)，定期整理，防止零亂。

　　6．在設備和備品配件倉庫管理中，需在綜合考慮數量、重量、體積、材質、使用頻度、價值等因素前提下，作好編號、品名、規格、所屬設備、庫存量、供應商、價格和有無替代品等標記，并按規定分類存放，保證便于取放、盤點。規定倉管人員及時整理存放品，定期清掃，保證倉庫安全、衛生、有序。

　　7．設備6s貫穿于設備購置、安裝、調試、使用、檢查、維護、保養、修理直到報廢全過程，反映出設備管理對品質保證的貢獻度。為此，借鑒日本通行的設備管理模式，組織相關部門聯合開展TPM(全員參與的設備管理)活動，上至總經理，下至全體員工，全員參與設備自主保全和計劃保全。

　　8．在設備使用現場設置隔離護欄、通道線、路標、區域標識以及安全標志，以區分操作區、維修區、存放區、人行道、危險區等，創建并保持安全有序的生產作業環境。

　　9．對生產設備的安全管理要求如下：機器設備的危險部分，如傳動帶、明齒輪、砂輪、電鋸等必須安裝防護裝置；壓力機械的施壓部分必須有安全裝置；起重機應該標明起重噸位并裝有信號裝置，橋式起重機應該有卷揚限制器、起重量限制器、行程限制器、緩沖器和自動連鎖裝置；電器設備和線路的絕緣必須良好，裸露的帶電導體應該安裝在碰不著的地方，否則必須設置安全遮欄和明顯的警告標志；工業鍋爐必須裝置準確、有效的安全閥、壓力表和水位表，并且要建立保養、搶修和水壓試驗制度；各種壓力氣瓶在存放和使用時，必須距離明火1O米以上，并且避免在陽光下暴曬，搬運時不能碰撞。

　　6S是一個行動綱領，具有起承轉合的內在次序，強調人的因素、人的意識，同時又體現了在諸如ISO9000、ISO14000等管理體系要求中強調的“規范化”或“文件化”的因素。企業中全面推行6S管理，實現企業管理的制度化、目視化和規范化，才能夠真正做到人、機、料、法、環的有機結合，是創造優良環境、穩定產品質量、保證生產安全、維護生產秩序、強化生產管理、提高員工素質以及培養良好職業道德和企業文化、塑造企業形象的必要條件。

　　全球經濟一體化，我們作為全球產業分工的重要一環，深入的了解了TPM的作用、TPM的實施方法和實施原則，并把6S視作一個行動綱領。如果從現在開始，你能夠更深入的去學習、掌握并加以運用，相信在階段性的實施后，我們的“問題冰山”最終會融化消散，我們的企業綜合競爭力會上一個新的臺階。因為，眾多成功推行TPM的企業給出了我們答案：TPM的確是解決現場問題，提升企業競爭力的利器！