TPM管理培訓公司概述：TPM日文的“熟歇”(Muda)，主要是指“浪費”，除此之外，還泛指任何不會生產附加價值的事物，在生產現場有兩種活動在進行:“有附加值的”和“沒有附加值的”。例如，當工人監視一臺全自動化的設備運行時，不管他多么專心的監視，都是“無附加值的”活動。還有一位維修工，走了15min，才到達故障停機現場。而該機器的操作工，從停機、聯絡維修部門支持，到機器修好，一共等了45min，這個操作工在這45min，都做了“無附加值的”活動。維修工對設備的拆卸、修理和安裝才算是“有附加值的”活動。

　　TPM管理減少浪費

　　無附加價值的事物，表現在：

　　1.制造過多的浪費

　　除了盲目生產，非訂單式的計劃，企業之所以會制造過多的產品或中間產品，主要是因為管理者擔心設備會出故障，會生產出不良品或有其他意外發生。

　　在及時生產體系中，過多的生產是最嚴重的浪費，因為它可導致原材料、人工、設施、利息、儲存空間、搬運以及管理成本的浪費。

　　規范的生產維護(TPM)體系可以使設備的隨機故障，不良品以及員工的素養缺陷都降低到可以接受的最低限度。管理者就可以大膽、游刃有余地采用及時生產的模式，消除過多生產的浪費。

　　2.存貨的浪費

　　所有的成品、半成品、零件及物料的存貨，是不會產生任何附加值的。相反，存貨所占有的流動資金，存貨需要的倉庫、搬運，長時間存貨造成變質、報廢，在運輸中的磕碰損壞，倉儲、運輸所占有的人工、設備(鏟車、貨車、堆高機)，以及一旦遭受任何夭災(火災、水災)所造成的存貨損失，都構成了浪費。

　　筆者曾在國內一家著名的家電企業考察，了解到其某一配件分公司生產的塑料和飯金配件，要用塑料薄膜包好，放人周轉紙箱，然后存人倉庫，再在適當的時候運到各類家電的裝配分廠，僅周轉紙箱一項，每一年就需要補充30萬元，還不計倉儲、運輸等其他形式的浪費。

　　除了存貨本身造成的直接或間接的浪費，重要的是存貨讓管理者有了“安全感”，從而放松了對生產現場，尤其是設備維護保養和產品質量體系的持續改善。只有存貨下降到一定水平，設備故障、精度劣化、操作與維修不規范以及工藝參數控制、不良品的缺陷才浮出水面，才會引起管理者的重視。否則，管理者就認為，一切危機可以由“存貨”來解決。

　　3.不合格品重修的浪費

　　不合格品，如果無重修的價值，則經常被丟掉，這種浪費是明顯的。如果有重修價值，又要耗費重修的工時，雖可挽回部分損失，但工時、能源的浪費仍不可避免。

　　在當代高速、自動化運行系統中，不合格品主要是因為機器、設備的突發故障或精度的劣化。有時不合格品反過來又會傷害昂貴的機器，產生連續故障.如果由專門人員監視操縱設備，則應設計一套“使易于發生的突發質量問題不易發生”的操作、監視規范。當然，設計“一旦不合格品出現即刻停機”，“品質缺陷預先報警顯示”等設施也十分必要。除了設備問題，產品設計頻繁變更，圖紙修改、工藝路線調整，試生產不當，工、模、裝夾具不合適等因素，也會造成大量不合格品的出現。在這些相應環節也應不斷規范，盡力將不合格品浪費壓到最低限。

　　4.動作的浪費

　　所謂動作的浪費，即指無附加值的動作。在員工實施設備點檢時，不合理的點檢路線設計，既浪費時間，又無謂地消耗員工體力。員工對設備清掃、保養、潤滑均應從動作的簡化方面減少不產生附加值的浪費。一個設備現場的操作工，從發現故障隱患，到等待維修工來處理完，所需要的時間至少是自己處理時間的4倍。這也是實施全員參與生產維修的意義所在。讓操作工處理設備故障，除了各種規范訓練以外，還要對工具的擺放位置加以設

　　計。越是使用頻率高的工具越要做到“手邊化”，以減少動作的浪費。除此之外，生產中需要的工、模、夾具設施的擺放位置和取用方式也要精心設計，以最大限度地減少無用勞動。

　　5.加工的浪費

　　加工的浪費主要指無意義的加工環節和不產生附加值的加工環節。例如一家空調機公司，因為其塑料件與主機裝配部分位于不同的車間生產，為避免塑料在搬運過程中的磕碰損壞，先要將塑料件用薄膜包裝，裝人周轉箱，然后運到總裝車間上生產線，在上線之前要打開包裝箱，從塑料薄膜里取出需要的塑料件。無論是塑料件的包裝還是拆包，都屬于加工的浪費.在企業里，常用的工具、配件不在現場，員工經常反復到庫房領取，也造成不少時間上的浪費。在TPM的規范設計中，就要注意避免設備清掃一點檢一保養一潤滑及維修活動中任何多余、不產生附加值的工作環節。

　　6.等待的浪費

　　操作者雙手停滯不動，就是等待的浪費。生產線不平衡、缺料、設備故障、維修時工具不合適、電源不匹配、等待備件、生產線的停水、停電、停汽、停氣、等待上道工序、等待質量檢查...一所有這些等待都是一種浪費。TPM的規范，要把減少和避免等待浪費作為自己的目標之一。

　　7.極運的浪費

　　搬運的浪費是顯而易見的，因為它不生產任何附加價值。然而，它幾乎伴隨著所有工廠的運營活動中。之所以有那么多的搬運，是因為物流的分離，生產線的分離或離島作業。還有一些企業沉迷于上上下下起伏宕蕩的輸送帶。這些輸送帶增加了搬運的浪費，消耗了能源、大量軸承和潤滑油脂，磨損了設備。不少輸送帶還不斷地搬運著空氣。更換設備上的工裝、模具、刀具、夾具，由于缺乏優化的定置和規范化的程序，浪費了大量時間，也

　　不斷地產生著浪費。更換同一件模具，有的企業從模具搬運到生產現場，到安裝、對中、調整、緊固需要兩天時間；而在另外一家企業因為模具就在現場，加上設計了輔助的安裝、對中、調整工具，僅需要兩個小時就完成，這就是差異。

　　8.時間的浪費

　　時間的浪費無所不在。除了等待的浪費，還有生產線上設備的空轉、頻繁的短暫停機。在企業里，也許低效率會議所造成的浪費更突出。一個著名公司的部門經理告訴筆者，他工資的80%是開會掙得的。有人常常接到同一時刻召開的三個會議的通知，一個工廠的副廠長告訴筆者，他最多一天接到7個會議通知?？梢姇h已成為企業時間浪費之首。難怪不少企業提出“會議時間減半”的口號。可見，從“會議”中挖掘時間浪費頗有潛力。

　　為了減少各種浪費，有人提出“無化”工程。所謂的“無一化”，對操作人員而言，就是要“無注視”化、“無走路”化、“無尋找”化、“無障礙”化、“無失誤”化;對于設備，要“無空氣”化、“無輸送帶”化、“無切削空氣”化、“無沖壓空氣”化、“無搬運空氣”化、“無儲存空氣”化；對于產品的品質，應該“無不良品”化、“無缺少標準”化；而對于工作流程則要“無等待”化、“無停止”化、‘無瓶頸”化;對于加工材料，在制品和半成品中，要爭取“無螺絲”化、“無毛邊”化、“無庫存”化；對于操作人員的動作，要做到“無繁重”化、“無沒用”化、’‘無缺乏規范”化。

　　TPM還要避免任何形式的“無穩”和“無理”，所謂的“無穩”，即“無規范”。無論是工作的中斷、流程的卡殼，都源于規范的破壞。要讓每個人，每一動作環節保持規范，遵循規則。所謂的“無理”，即無道理、無理由的勞動或負荷過重的勞動。為此，就要認真分析每一動作的合理性，然后加以規范。對于產生“無理”的環節，要從設備、工藝過程、操作過程上加以改造和優化，以減少這種“無理”。