TPM管理的提出是建立在美國的生產維修體制的基礎上，同時也吸收了英國設備綜合工程學、中國鞍鋼憲法中群眾參與管理的思想。 在非日本國家，由于國情不同，對TPM的理解是：利用包括操作者在內的生產維護保全活動，提高設備的全面性能。

　　TPM管理咨詢公司認為：隨著信息技術和控制技術的發展，化工、制藥等行業的設備普遍采用了集散控制系統DCS進行生產過程的控制。TPM在與DCS的結合中，通過分析設備運行參數，使在線診斷設備運行狀況成為可能，從而使TPM管理具備了從事后管理到事前管理、從定期檢查到有的放矢管理的要求。以下是一個化工企業引入TPM管理的實際案例分析，從中可以歸納總結出一些實際可行的做法。

　　該企業是一家生產化肥的大型國有化工企業，從國外引進的生產裝置具有20世紀90年代世界先進水平，屬于典型的資本密集型企業。由于每年設備維護費用巨大，企業決定引入TPM，在內部建立設備維修管理體系。

　　TPM目標

　　企業狀況分析

　　企業TPM管理工作采用三級管理模式，主要由機動處負責。

　　（1）以主管領導、機動處為中心的決策層，其任務是確定企業TPM管理目標。所需數據是經過加工的、來源較廣泛的概括性數據，包括相當數量的外部數據和設備基礎數據。

　　（2）以機動處各科室為中心包括各分廠機動科的管理層，其任務是根據TPM管理作業記錄實現完整的經濟技術指標統計，包括主要生產設備完好率、設備可利用率、主要生產設備利用率等，并與計劃值比較，分析執行計劃的偏差，找出原因，提出解決方案。

　　（3）以機動處下屬各專業崗位包括各分廠的車間作業層，其任務是高效使用現有設備和資源，在預算范圍內執行各項活動，包括設備檔案處理、技術狀態處理、設備維修處理、各類報表處理和潤滑、防腐等處理，以及備件申請、采購、出入庫、盤點處理等。

　　系統工作目標

　　建立TPM管理的技術標準體系

　　（1）建立能實行規范化管理、可調整、可擴展的設備標準信息結構，支持對設備實施從采購、安裝、運行、維護、修理、更新改造直至報廢的全過程化動態管理。

　　（2）建立完整的故障編碼體系，包括故障部位、原因、現象、修理技術方法、修理工時、費用和相應的備件材料清單等，提供基于缺陷、故障、事故記錄的多方法統計和原因分析、頻率分析、停機次數分析、線性回歸趨勢分析等，為生產控制系統提供故障預報。

　　（3）以點檢、巡檢、精度檢查、狀態監測（在線、離線）、基于DCS的設備運行狀態參數采集等為基礎，為維修周期標準調整、可靠性維修和狀態維修提供決策支持數據。

　　以技術管理為基礎，實現TPM管理的經濟目標

　　對設備運行及維護成本實施經濟管理，大修、維修及備件費用進行自動核算，統計設備綜合運行成本。按“零庫存”和“準時制”，對備品備件的計劃、采購、出入庫、盤點、庫存進行動態控制及預警管理，有效控制采購價格，提高采購質量，有效降低庫存。

　　建立設備維修知識管理體系

　　通過將信息和工作流程規范化，保證全廠生產設備、備件等管理的標準化、制度化和程序化，建立企業在設備、備件管理和維修方面的知識管理體系。