TPM咨詢公司概述：企業實施TPM管理有很多誤區，這些誤區就是導致TPM管理失敗的原因，那么，具體有哪些原因呢？

　　TPM管理誤區

　　TPM管理原因一、認為工人是企業最大的資產

　　如果您是以為身處工廠基層的管理者，我們喊一喊“工人是企業的最大資產”這樣好口號絕對沒有任何的問題，大多數的經理人也同樣認可上面所說的。

　　但是有一個事實我們必須認清楚，工人并不是企業的最大資產，只有合適的人才才是企業最大的資產，而哪些不適用的人所起的作用往往是負面的。

　　這個理念在一次由企業主管和工人參加的研討會上得到了證實。與會人員針對下面這個問題展開了討論，“如果工廠中某團隊失去了業績表現最差者（總數的10%至20%），這個情況并不易被察覺。這是真的嗎？”在會場上的笑聲和指指點點平息后，一些與會者承認，任何團隊中都會有一些人“從來沒有一天完成過這一天中的本職工作”。這些人破壞了職業道德，有時還拖累了其他團隊成員。

　　企業管理者必須對哪些績效差的員工采取相應的措施。績效差的員工是企業員工管理中的重大問題，當然，員工在自動化系統上進行作業時必須按部就班，不可能超越其系統所允許的最大效率。企業的管理這可以通過實施完善的維護以及可靠性的流程最大程度的減少時間以及精力方面的浪費。

　　TPM管理原因二：認為工人不喜歡變革

　　普遍來說員工真的不是很喜歡變革，與通常的看法相反，只要能成為變革流程中的一部分，多數工人都會對變革持接受態度。問題是，當項目改進計劃一進入數據分析階段，工人的參與就會被遺忘。

　　例如，工廠里的工人通常能發現改進計劃和調度的機會，但大多數人對此做出了本能的反應。人們并不想遵循嚴格的條條框框去工作，例如將最近三天內的詳細工作計劃都做好。改進計劃與調度需要進行文化上的變革，同時還要遵循具體且得到大家一致同意的流程和步驟。即使我們都了解了這一點，在真正面對這個問題時，工廠的態度仍然不認真。他們要么只是喝喝咖啡聊一聊如何改進，或者至多派一兩個計劃員去參加一個為期兩天的計劃和調度課程。

　　80%至90%的生產與運營變革是通過包括流程自動化等技術實現的。設備可靠性與維護變革95%是依靠改變員工的行為實現的。管理層在鼓勵小部分積極分子之外，還必須解決多數人在項目中的參與度和對變革的接受程度等重要問題。項目的成功可以用下面這個公式來表示：R=Q×A×E（結果 = 行動質量×對變革的接受度×對變革的熱衷程度）。

　　TPM管理原因三：認為迅速降低維護成本

　　工廠必須降低維護成本。但是，削減維護預算會造成許多不確定因素。因此，必須認真考慮如何削減維護成本。

　　大多數人都可以輕而易舉地將工廠的維護成本削減40%。只要精簡一些人員，停止一些維護工作。如果你有機會承擔這項削減成本的工作， 用不了一年就可以完成。短視的維護管理措施所造成的惡果將嚴重影響總成本，資產缺乏維護所引發的問題也將在一到兩年內顯現出來。

　　授權工廠快速削減維護成本無異于強求曲棍球隊將場均進球數由兩個提高到四個，卻又不提供任何指導和意見。如果不考慮其他變量，球隊很有可能會取得場均四個進球數。顯而易見，我們希望球隊獲勝，而不是簡單的四個場均進球數。在取得的進球與未實現的進球之間存在一個平衡。然而令人費解的是，許多工廠并不接受這個簡單的平衡理念。許多企業在這種情況下往往把精力都放在了降成本上，忽略了全局性問題。

　　如果我們削減了維護預算，卻又不變革業務實踐中的其他方面，結果很可能會非常糟糕。

　　維護成本的變化與產品質量、產量相關。削減維護成本并不能直接提高產品質量和產量。但設備可靠性的提高卻很可能提高產品的產量和質量。而后者的提高卻是可以降低維護成本的。

　　快速降低維護成本的要求并不實際，因為設備可靠性的提高是需要花費時間的。可靠性提高了，成本就會降低，但成本降低并不會提高可靠性。

　　TPM管理原因四：認為更多維護人員輪班，更少機器停機時間

　　如果工廠問題較多，肯定是需要更多的工人進行輪換，以修理機器故障。如果你的工廠存在類似的狀況，說明你并沒有對癥下藥。

　　應對工廠存在的諸多問題，首先需要找到并解決引發問題的源頭。那么，有沒有針對性的好方法呢？多數情況下，你根本無暇徹底修復所發現的各種設備故障，并且在設備發生故障前，你也并非總是能先知先覺地察覺到某些問題。所以你才需要更多的人，對嗎？從短期來看，可能是這樣，但并不必要，尤其是從長期來看。下面列出了一些可能的問題：

　　·操作員是否例行了詳細的設備檢查？如果沒有，確保操作員知道如何檢查軸承、馬達等等。

　　·設備維護人員是否有一個詳細的檢查清單，以按單查閱，并分析用以識別設備故障的征兆？

　　·工廠是否要求工人按照嚴格制定的工作計劃進行工作？工廠是否根據設備運行的狀況安排了相關的設備維護工作？通過高質量的檢查工作，完全能察覺到大多數設備故障的征兆。

　　TPM管理原因五：認為設備故障危害度決定設備的檢查頻率

　　通常工廠的零件檢查頻率是根據設備故障危害度分析研究制定的。首先，基于設備故障危害度的檢查頻率看似合理，但讓我們看一個證明該觀點錯誤的例子。

　　假設我們正在制定常見零件螺釘的檢查頻率，并且假設問題螺釘的作用是保持氣泵的機械密封。根據危害度研究，氣泵與密封都非常重要。通常來講，危害度得分最高的零件的檢查頻率是每個班次檢查一次。

　　對于每個班次都必須檢查螺釘一次，你本能地會覺得毫無道理。為什么？因為檢查頻率應當基于零件平均故障發生時間而制定。上述例子中的螺釘不會在兩個班次輪換的時候就發生故障，除非是徹頭徹尾的隨機事件。

　　最可能發生的螺釘故障也就是平均2至6個月會發生的松動。因此我們應當預估FDP（故障發生周期），并根據FDP設定檢查頻率，同時保證檢查頻率與FDP之間的比率大于2。在上述例子中，我們估計FDP為每四個月一次，因此將檢查頻率設定為每兩個月一次。

　　TPM管理原因六：認為軟件可提高設備可靠性

　　經常看到很多的企業而在其企業中部署各種管理軟件，并希望這些軟件能夠 提升企業設備的可靠性。在這我想說的是這些管理軟件確實有其非常有用的價值，但是不管怎樣，其緊緊只是一款工具，不可能一款工具就能幫助企業真正解決所有的問題。

　　找到了TPM管理推行的誤區，那么，對這些企業又有什么建議呢？

　　1.任何企業的生產的設備首先就是要進行一個合理的選擇和一個正確的調配的過程，這樣才可以讓這些生產設備得到合理的使用。

　　2.在使用設備的時候一定要正確的使用，只有這樣才可以讓這些設備避免一些不必要的損壞，同時還要進行定期的維修和保養，只有這樣才可以真正的讓企業以最少的消耗創造最大的價值。

　　3.對于一些特殊的設備要進行一些特殊的保養或者是修復，特種設備在使用中存在的潛在危險更大。所以，對于它的使用、保養、維修更應該謹慎，這樣才能避免發生機械事故，保障生產安全和生命安全。

　　4.對操作人員的培訓，和持證上崗的要求。人員的TPM管理培訓包括作業技能和人員安全教育培訓，這些對于以后設備的使用、保養、維修等都可以做到一個前期的理論保障。

　　TPM管理工作除了把好管理、使用、保養、維修的關之外，還需要讓領導足夠重視起TPM管理，將各個與設備有關的人員職責都能夠明確，這樣做到有章可依、有據可查等工作，才能更好的保障生產、生命安全。