TPM培訓公司概述：自從人類發明機械設備，代替手工生產以來，就一直伴隨著設備的管理工作，但以前的設備比較簡單，管理起來比較容易，僅憑操作人員的經驗行事。隨著科技的發展，設備現代化水平的不斷提高，設備管理的工作越來越復雜，管理起來比較困難，隨后設備管理工作從中分離出來，形成一門獨立的管理工作--設備管理。它的發展過程大致可以分為四個階段：

　　設備如何管理得當

　　一、事后維修階段

　　資本主義工業生產剛開始時，由于設備簡單，修理方便，耗時少，一般都是在設備使用到出現故障時才進行修理，這就是事后維修制度，此時設備修理由設備操作人員承擔。

　　后來隨著工業生產的發展，結構復雜的設備大量投入使用，設備修理難度不斷增大，技術要求也越來越高，專業性越來越強，于是，企業主、資本家便從操作人員中分離一部分人員專門從事設備修理工作。為了便于管理和提高工效，他們把這部分人員統一組織起來，建立相應的設備維修機構，并制定適應當時生產需要的最基本管理制度。在西方工業發達國家，這種制度一直持續到20世紀30年代，而在我國，則延續到20世紀40年代末期。

　　二、設備預防維修管理階段

　　由于像飛機那樣高度復雜機器的出現，以及社會化大生產的誕生，機器設備的完好程度對生產的影響越來越大。任何一臺主要設備或一個主要生產環節出了問題，就會影響生產的全局，造成重大的經濟損失。

　　1925年前后，美國首先提出了預防維修的概念，對影響設備正常運行的故障，采取“預防為主”、“防患于未然”的措施，以降低停工損失費用和維修費用。主要做法是定期檢查設備，對設備進行預防性維修，在故障尚處于萌芽狀態時加以控制或采取預防措施，以避免突發事故。

　　前蘇聯在20世紀30年代末期開始推行設備預防維修制度。前蘇聯的計劃預防制度除了對設備進行定期檢查和計劃修理外，還強調設備的日常維修。

　　預防維修比事后修理有明顯的優越性。預先制定檢修計劃，對生產計劃的沖擊小，采取預防為主的維修措施，可減少設備惡性事故的發生和停工損失，延長設備的使用壽命，提高設備的完好率，有利于保證產品的產量和質量。

　　20世紀50年代初期我國引進計劃預修制度，對于建立我國自己的設備管理體制、促進生產發展起到了積極的作用。經過多年實踐，在“以我為主，博采眾長”精神的指導下，對引進的計劃預修制度進行了研究和改進，創造出具有我國特色的計劃預修制度。其主要特點是：

　　1、計劃預修與事后修理相結合

　　對生產中所處地位比較重要的設備實行計劃預修，而對一般設備實行事后修理或按設備使用狀況進行修理。

　　2、合理確定修理周期

　　設備的檢修周期不是根據理想磨損情況，而是根據各主要設備的具體情況來定。如按設備的設計水平、制造和安裝質量、役齡和使用條件、使用強度等情況確定其修理周期，使修理周期和結構更符合實際情況，更加合理。

　　3、正確采用項目修理

　　通常，設備有保養、小修、中修和大修幾個環節，但我國不少企業采用項目修理代替設備中修，或者采用幾次項目修理代替設備大修，使修理作業量更均衡，節省了修理工時。

　　4、修理與改造相結合

　　我國多數企業往往結合設備修理對原設備進行局部改進或改裝，使大修與設備改造結合起來，延長了設備的使用壽命。

　　5、強調設備保養維護與檢修結合

　　這是我國設備預防維修制的最大特色之一。設備保養與設備檢修一樣重要，若能及時發現和處理設備在運行中出現的異常，就能保證設備正常運行，減輕和延緩設備的磨損，可延長設備的物質壽命。

　　20世紀60年代，我國許多先進企業在總結實行多年計劃預修制的基礎上，吸收三級保養的優點，創立了一種新的設備維修管理制度――計劃保修制。其主要特點是：根據設備的結構特點和使用情況的不同，定時或定運行里程對設備施行規格不同的保養，并以此為基礎制定設備的維修周期。這種制度突出了維護保養在設備管理與維修工作中的地位，打破了操作人員和維護人員之間分工的絕對化界限，有利于充分調動操作人員管好設備的積極性，使設備管理工作建立在廣泛的群眾基礎之上。

　　三、設備系統管理階段

　　隨著科學技術的發展，尤其是宇宙開發技術的興起，以及系統理論的普遍應用，1954年，美國通用電器公司提出了“生產 維修 ”的概念，強調要系統地管理設備，對關鍵設備采取重點維護政策，以提高企業的綜合經濟效益。主要內容有：

　　1、對維修費用低的壽命型故障，且零部件易于更換的，采用定期更換策略。

　　2、對維修費用高的偶發性故障，且零部件更換困難的，運用狀態監測方法，根據實際需要，隨時維修。

　　3、對維修費用十分昂貴的零部件，應考慮無維修設計，消除故障根源，避免發生故障。

　　20世紀60年代末期，美國企業界又提出設備管理 “后勤學”的觀點，它是從制造廠作為設備用戶后勤支援的要求出發，強調對設備的系統管理。設備在設計階段就必須考慮其可靠性、維修性及其必要的后勤支援方案。設備出廠后，要在圖樣資料、技術參數、檢測手段、備件供應以及人員培訓方面為用戶提供良好的、周到的服務，以使用戶達到設備壽命周期費用最經濟的目標。

　　日本首先在汽車工業和家電工業提出了可靠性和維修性觀點，以及無維修設計和無故障設計的要求。

　　至此，設備管理已從傳統的維修管理轉為重視先天設計和制造的系統管理，設備管理進入了一個新的階段。

　　四、TPM設備綜合管理階段

　　體現設備綜合管理思想的兩個典型代表是“設備綜合工程學”和“全員生產維修制”。

　　由英國1971年提出的“設備綜合工程學”是以設備壽命周期費用最經濟為TPM設備管理目標。

　　對設備進行綜合管理，緊緊圍繞四方面內容展開工作：

　　1、以工業管理工程、運籌學、質量管理、價值工程等一系列工程技術方法，管好、用好、修好、經營好機器設備。對同等技術的設備，認真進行價格、運轉、維修費用、折舊、經濟壽命等方面的計算和比較，把好經濟效益關。建立和健全合理的管理體制，充分發揮人員、機器和備件的效益。

　　2、研究設備的可靠性與維修性。無論是新設備設計，還是老設備改造，都必須重視設備的可靠性和維修性問題，因為提高可靠性和維修性可減少故障和維修作業時間，達到提高設備有效利用率的目的。

　　3、以設備的一生為研究和管理對象，即運用系統工程的觀點，把設備規劃、設計、制造、安裝、調試、使用、維修、改造、折舊和報廢一生的全過程作為研究和管理對象。

　　4、促進設備工作循環過程的信息反饋。設備使用部門要把有關設備的運行記錄和長期經驗積累所發現的缺陷，提供給維修部門和設備制造廠家，以便他們綜合掌握設備的技術狀況，進行必要的改造或在新設備設計時進行改進。

　　20世紀70年代初期，日本推行的“全員生產維修制”，是一種全效率、全系統和全員參加的設備管理和維修制度。它以設備的綜合效率最高為目標，要求在生產維修過程中，自始至終做到優質高產低成本，按時交貨，安全生產無公害，操作人員精神飽滿。

　　“全系統”，是對設備壽命周期實行全過程管理，從設計階段起就要對設備的維修方法和手段予以認真考慮，既抓設備前期階段的先天不足，又抓使用維修和改造階段的故障分析，達到排除故障的目的。

　　“全員參加”，是指上至企業最高領導，下到每位操作人員都參加生產維修活動。

　　在設備綜合管理階段，設備維修的方針是：建立以操作工點檢為基礎的設備維修制;實行重點設備專門管理，避免過剩維修;定期檢測設備的精度指標;注意維修記錄和資料的統計及分析。

　　綜合管理是設備管理現代化的重要標志。其主要表現有：

　　1、設備管理由低水平向制度化、標準化、系列化和程序化發展。1987年國務院正式頒布了《全民所有制工業交通企業設備管理條例》，使設備管理達到“四化”有了方向和依據。

　　2、由設備定期大小修、按期按時檢修，向預知檢修、按需檢修發展。狀態監測技術、網絡技術、計算機輔助管理在許多企業得到了應用。

　　3、由不講究經濟效益的純維修型管理，向修、管、用并重，追求設備一生最佳效益的綜合型管理發展。實行設備目標管理，重視設備可靠性、維修性研究，加強設備投產前的前期管理和使用中的信息反饋，努力提高設備折舊、改造和更新的決策水平以及設備的綜合經濟效益。

　　4、由單一固定型維修方式，向多種維修方式、集中檢修和聯合檢修發展。設備維修從企業內部走向了社會，從封閉式走向開放式、聯合式，這是設備管理現代化的一個必然趨勢。

　　5、由單純行政管理向運用經濟手段管理發展。隨著經濟承包責任制的推廣，運用經濟杠桿代替單靠行政命令，按章辦事的設備管理方法正在大多數企業推行。

　　6、維修技術向新工藝、新材料、新工具和新技術發展。如熱噴涂、噴焊、堆焊、電刷鍍、化學堵漏技術，廢渣、廢水利用新工藝，以及防腐蝕、耐磨蝕新材料，得到了廣泛應用。 白酒企業生產設備是企業生產活動的重心，只有保證設備的正常運作，才能夠保證企業的生產經營正常運行，因此需要重視TPM設備維護管理，雖然TPM管理是全員性參與的活動，但作為專職的設備維修人員還是需要努力提升自身的技術水平與管理水平，加強責任意識，只有做到對設備進行認真的維護與保養，才能夠最大限度的減少設備故障的發生，提高工作效率，從充分發揮企業的設備投資效益。

　　在這四個設備發展階段中，不難看出，設備管理從開始返回到了原點，只不過比原點更深一層了，以前是自己管理自己的，發展到現在動員企業全體員工一起參與的全員性TPM設備管理活動。設備管理更加完善。