TPM全面生產管理
來源/作者： TPM咨詢服務中心 丨 發布時間：2017-11-17 丨 瀏覽次數：
TPM全面生產管理起源
60年代起源于美國的PM（預防保全），經過日本人的擴展及創新，于81年形成了全公司的TPM（全面生產管理），并在日本取得巨大成功，隨之在世界各地實施開來，91年在日本東京舉行了第一回TPM世界大會，有23個國家700余人參加，瑞典VOLVO（沃爾沃）及新加坡的NACHI
INDUSTRIES
PTE.LTD.公司成為日本以外獲得TPM認證的首2家企業。
在亞洲：韓國、臺灣、新加坡、印尼，在歐洲：瑞典、法國、意大利、芬蘭、挪威，在美國：福特、P＆G等數百家，在南美：巴西、哥倫比亞。世界各地成千上萬家企業已經導入并取得令人震驚的效果。
在深圳及沿海地區已有一些外資、私營企業正在推行TPM活動。
全面生產管理
推行TPM可期待的效果
一、TPM培訓公司提出：推行TPM全面生產管理可期待的效果
1、有形效果
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提高設備綜合效率
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提高勞動生產性
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減少市場投訴
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降低各種損耗
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縮短生產周期
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提高間接部門效率
2、無形效果
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企業體質的革新
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全員意識的革新
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充滿活力的企業
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有成就感、滿足感、能實現自我的企業
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有信心、能讓客戶信賴的企業
工程內不良率 減少至 1/10市場投訴件數減少至 1/4C（成本）制造原價減少30%D（交期）完成品及中間在庫減少 50%S（安全）停業災害0，公害0 停業災害0，公害0M（士氣）
改善提案件數
提升5～10倍TPM的定義（TPM= Total Productive Management）
★追求生產系統效率（綜合的效率）的極限為目標
★從意識改變到使用各種有效的手段，構筑能未然防止所有災害、不良、浪費的體系（最終達成：「0」災害、「0」不良、「0」浪費的體系）
★從生產部門開始、到開發、營業、管理等所有部門
★從最高領導到第一線作業者全員參與
從定義中可以看出，TPM所追求的是整個生產系統的綜合效率的極限，排除一切災害、不良、浪費的挑戰極限的企業革新活動。“排除一切災害、不良、浪費？”，也許有人覺得這是不是只喊喊口號而已，甚至認為TPM不可思議，懷疑其結果。這些懷疑完全可以理解，因為做為企業的革新活動，TPM所產生的效果實在是超出了我們許多人的想象。不過，如果您有機會到已通過TPM認證的企業去參觀、學習的話，一切懷疑都會消失。
TPM活動由“設備保全”、“品質保全”、“個別改善”、“事務改善”、“環境保全”、“人才育成”6大支柱組成，各支柱都有一套完整的推行方法，對企業進行全方位的改善。依企業具體情況，只選其中幾個支柱推進，也能取得較大的成功。
TPM適合哪些行業
從80年代開始，在日本TPM已在汽車、半導體、家電、木工、機械等組裝產業及鋼鐵、化工、食品、醫藥品、造紙、印刷、石油、燃氣等裝置產業中實施。幾乎涵蓋了所有制造行業，均取得巨大成果。
實施TPM需要什么樣的條件
公司領導充分地認識到管理的重要性，有進行體質革新的緊迫感，有追求完美的強烈愿望，以適應優勝劣汰的市場經濟。
國外部分企業TPM推進成果
北海道制油：勞動生產性提高58%、故障件數減少81%
理光（沼津）：勞動生產性提高130%、生產周期短縮77%、開發周期短縮35%、市場
投訴件數減少88%
大日本印刷·赤羽工廠：勞動生產性提高80%
車體工廠：勞動生產性提高90%
新日輕·北陸事業所：勞動生產性提高120%
小野田：成本低減30%、故障件數減少98%
VOLVO：勞動生產性提高30%、設備維護費減少50%
法國鋼鐵：設備效率提高50%
美國·雅瑪哈：設備效率提高28%、工程內不良率減少80%
韓國現代汽車：設備效率提高25%、每臺車制造工時減少28%、工程內不良率減少44%
韓國起亞特殊鋼：設備效率提高50%。
深圳理光TPM推進成果簡介
TPM在理光實施2年來，全公司改善提案件數37354件，99年下期人均提案件數3件/月以上,是實施之前的40倍。全公司改善風氣濃厚，充滿活力。累計改善金額（97—99年）1800萬RMB。
四個代表事例的改善效果如下：
1、A生產線效率改善
效果：效率提高40%，人數減少70人
2、倉庫動力叉車臺數低減改善
效果：物流量30%上升，動力叉車臺數反而從33臺減至22臺
3、制造部工程內不良損耗金額低減改善
效果：1年內不良損耗金額減少96.6%
4、全面生產管理品質不良預測活動
效果：新品種達到品質安定的時間從6個月短
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