經濟高速發展的今天，企業生產對設備的要求也越來越高，設備管理的維護工程也越來越大，在這方面的投資也越來越多，一條生產線如果有一個機器出現故障，整條線就得停止，帶來的損失不可預估，為了保證生產的高效運行，很多企業都實施TPM管理法。

 

　　

　　具體實施方案如下：

　　

　　1、建立、健全設備管理檔案及設備故障履歷

　　

　　“好腦筋不如爛筆頭”，建立、健全、完善的檔案體系是設備管理不可缺少的重要環節。我們不僅從中了解設備的使用性能，掌握操作要領，而且能夠實施有針對性的具有其特色的維護和檢修方案，充分發揮潛能。

　　

　　“知己知彼，方能百戰不殆”。認真記錄設備的性能指標，詳實記錄各種備件的更換時間、損壞原因以及檢修所需時間，更換周期，建立“維修知識數據庫”,提高維修人員技能,縮短維修時間，這些對我們的計劃檢修、備件儲備都具百益而無一害。準確的管理檔案更是確定大中修周期及內容的最可靠的信息來源。檔案管理是指引設備管理前進的航標燈，促使設備管理逐步走向規范化、現代化、科學化。

　　

　　2、建立點檢定修機制，延長設備的周期使用壽命

　　

　　點檢定修制是一項重要的TPM設備管理制度，推行全員參加的以點檢為核心的設備點檢定修制是保持設備穩定順行的有力保障。為深化點檢制，應該建立健全了廠級、車間級和班組級三級點檢管理體系和網絡，本著“簡單設備誰使用誰負責、復雜設備誰維修誰負責”原則，進一步明確責任，加強考核，避免了只追求產量、不關心設備狀況、設備帶病運行現象的發生。

　　

　　推行小時巡檢制和設備隱患故障分類控制體系，設備點檢應該按照“定人、定點、定周期、定標準、定點檢計劃表、定記錄、定點檢工作流程和定點檢業務流程”的要求；制定崗位點巡檢制度，運用巡檢卡進一步明確巡檢內容、巡檢標準、巡檢時間和巡檢責任人，做到分工明確、協作密切、責任落實、作業標準化，使點巡檢切實起到預防預報的作用；為有效解決點巡檢過程中發現的各類問題，建立了設備隱患故障分類控制體系：一類故障利用定修時間排除，二類、三類故障通過巡檢和點檢即可控制，每天晨會車間依據“設備隱患故障分類控制整改表”提供的信息，安排當日點檢重點，有效控制設備劣化趨勢，提高設備作業時間。

　　

　　在點檢的基礎上，優化定修模型。定修模型以點檢總結和分析為依據，充分考慮各生產工序之間的聯系，盡最大可能減少物流和能源損失，以各生產工序間必要的物流平衡和能源平衡保證生產的平衡。為加強定修的動態管理和過程控制，應建立定修前的準備會制度，4小時以內的定修提前2天召開會議、4小時以上的定修提前3天召開會議，落實方案、物資和工器具的準備情況，明確定修內容、責任和要求；定修中間適時召開中間會，落實解決定修中出現的新問題；確保定修都能做到內容和措施及時、到位，定修完成后，及時組織人員對定修效果檢查驗收，召開定修反省會，寫出定修總結和寫實，再據此檢查點檢標準和定修模型，從而形成了PDCA良性循環。

　　

　　全員參與設備點檢定修，實現了操檢合一。操作、維護和專業技術人員共同維護管理設備，操作者精心操作，維護者精心維護保養，點檢定修信息互通有無，發現故障嚴格按分類控制，使設備運行始終處于動態受控狀態。

　　

　　3、加強維護保養

　　

　　TPM設備的正常運轉，首要是做好設備的維護保養，誰主管，誰負責。“刀不磨要生銹”，維護保養更如此。每一個注油點每天需要加油100g，就必須每天加油100g，而決不允許在10天后一次性加油1000g，在潤滑保養上杜絕簡單的加法運算，嚴格按照“五定”、“三級過濾”原則進行潤滑管理，為此崗位工必須真正負起責任。

　　

　　自檢自修的內容要切實可行，一絲不茍。崗位工發現問題后及時匯報，采取必要措施防患未然，同時交接班記錄必須詳實客觀，交接班時必須對設備進行細致檢查，發現問題及時處理，杜絕帶病作業。

　　

　　4、計劃檢修是頭等大事

　　

　　設備的正常使用，操作、維護重要，檢修更重要。由于產量、質量等因素，設備停機時間逐步減少，我們的檢修工恰似“110緊急警務”奮戰在搶修現場，油泥、汗水、塵土混在一起，確實感人，但是設備管理卻事倍功半。

　　

　　為了改變被動局面，必須根據點檢情況、設備運行時間、設備負荷、設備所處環境、設備維修歷史記錄等因素科學地科學地制定計劃檢修計劃，設備技術員不定期的對所有設備進行全面檢查，與機臺的檢修計劃匯總到車間，經過認真分析拿出解決方案，再將任務布置到檢修班組，根據生產情況實施檢修。檢修時設備技術人員親自到場，嚴格把關，最后由設備技術人員與崗位工共同簽字驗收，實現互相監督、相互制約，由三家共同對檢修質量負責，把事故消滅在萌芽狀態，降低勞動強度與檢修成本，提高設備運轉率，保證生產。

　　

　　5、建立難點攻關機制，解決制約生產的設備瓶頸問題。

　　

　　針對制約生產和指標提升的薄弱環節，開展技術攻關揭榜、小改小革和合理化建議等活動形式，激發員工解決問題的積極性。把技術攻關的目標鎖定在“三點”上，一是重點，二是難點，三是事故頻發點。通過建立和實施設備難點攻關，有效地消除設備瓶頸，挖掘設備潛能。

　　

　　堅持預防性、系統性管理的原則，把查找隱患和消缺治理有機地結合起來，形成了定點、定時、定內容的檢查制度。對設備隱患進行全面排查，及時發現并對發現的不符合項深入剖析原因，制定具體的整改計劃和措施，進行了全面整改。

　　

　　6、抓好TPM設備的現場管理。

　　

　　企業要以“5S”管理為手段、促進設備現場管理逐步向“客廳工廠”邁進的目標。通過廣泛的學習和宣傳，使廣大員工牢固樹立了“設備無故障始于無塵”的觀念，車間充分利用點檢和定修的時機抓好設備的清潔管理，現場的備件做到了分類定置管理；對蒸汽、供水、供氣等主管線進行了整治，實現了主管線的“零泄漏”。

　　

　　另外，TPM設備基礎管理規范化的重點還包括各類設備臺帳的完善，技術圖紙電子化，整合維修、交接班等記錄，整理線路圖，建立單機臺設備檔案等。

　　

　　TPM咨詢公司小結：企業推行TPM設備管理的最終目的是獲得最大的利潤，因此要對TPM設備管理重視起來，循序漸進。它能夠充分發揮設備的最大功能，降低故障率，提高生產效率，保證產量的供求，另一方面也能培養員工的素質，發掘更多的人才，促進企業的可持續發展。