日本制造企業獲得優質、低成本和高效率的秘訣除了其獨特的生產管理模式――豐田生產制（（Toyota Production System，簡稱TPS）和全面質量管理（（Total Quality Management， 簡稱TQM）外，還有一個重要的秘訣是采用全員生產維護（Total Productive Maintenance，簡稱TPM咨詢）。它是制造型企業降低成本，提高產品質量、擴大企業的生產能力，增加效益的最直接，最有效的途徑之一。以下淺析私營鋼鐵企業推進全員生產維修（TPM）理念的八步走。

 

　　

　　TPM管理

 

　　1 現場6s管理

 

　　6s是對生產現場各主要生產因素所處狀態不斷進行整理、整頓、清掃、清潔、素養（人的要素）、安全等一系列現場管理活動。在推進全員生產維修過程中首先實施6s的目的在于打造整潔、有序的生產現場，為推進提供現場保障；同時培養職工嚴謹的工作態度，增加員工責任心，以實現減少浪費、提高生產效率的管理為最終目的。崗位工通過對設備進行清掃、擦拭來發現一些“隱形”問題，如裂紋、松動等，從而守護設備管理的第一道防線。

 

　　2 組建專職點檢體系

 

　　所謂“點檢”就是按標準，用人的感觀或儀表、工具，定人、定點、定期地對設備進行檢查，掌握設備故障的前兆信息，及時采取對策，消除故障隱患的一種設備管理方法。組建專職點檢體系，即按照一定比例（建議為維修人員總數的10%）抽調維修人員，成立專職點檢隊伍。點檢人員依照公司制定的點檢標準、潤滑標準對設備進行周期性的檢查，并對崗位人員的點檢工作進行監督、指導，作為設備“管家”守護設備管理的第二道防線。

 

　　3 劃分產線、尋找狀態受控點

 

　　設備管理是以服務生產為中心導向。因此設備管理的重點是企業產品作業線設備，即在生產過程中不可缺少的設備。產品作業線是由不同數量的設備組合而成。產線劃分則依據生產工藝特點，本著便于管理的原則進行劃分；點檢部位（點）就是確定設備點檢時的關鍵部位、薄弱環節；設備易出故障的部位（故障點），即設備易劣化的部位。點檢的目的是對點檢部位（點）狀態進行控制，所以也稱狀態受控點。狀態受控點的尋找途徑為：產品作業線→找受控（關鍵）設備→到狀態受控點。受控設備的范圍為：

 

　　（1）產品作業線設備：如高爐、燒結、轉爐等產線設備；

 

　?。?）非產品作業線設備（或普通作業線設備）：如制氧、供配電、動力等設備；

 

　?。?）其他需預防維修的單機性設備，如天車等設備。其尋找過程應遵循“存在隱患”、“較難修復”、“比較貴重”三條原則。通過對狀態受控點的尋找，明確各級人員的關注重點，做到精細管理。

 

　　4 簽訂“三方協議”

 

　　所謂“三方協議”具體是指操作方、維修方、點檢方簽訂的點檢維護分工協議。三方分工協議是針對產線關鍵設備及狀態受控點，以協議方式規范操作方、維修方、點檢方三方職責，及其對設備維護的內容、標準和主要績效指標，實現三方對設備管控的辦法。如圖1，明確了每臺設備關鍵點檢部位的作業分工。

 

　　5 單體設備總點檢

 

　　總點檢是對同一類設備，由設備“三位一體”管控責任體系中的相關人員，對設備上同類型的“點”，集中一段時間盡責盡力地實施點檢。通過大面積的總點檢，檢查設備現狀并作出診斷分析；總點檢的流程為：確定設備類別→制定點檢標準、工具表單→點檢前的教育培訓及演示→啟動儀式的策劃→總點檢啟動實施→領導和專業人員的巡視→點檢問題和困難源的查找、統計→點檢問題的分類、歸口處理→點檢困難源的研究、歸口處理→點檢檢查與核驗→總結，資料的匯總與存檔→問題處理情況的跟蹤總結與提高。

 

　　6 編制四大標準、九項制度

 

　　四大標準包括點檢標準（含法定檢查標準）、維修技術標準、給油脂標準、維修作業標準。其中，維修技術標準是點檢標準、給油脂標準和維修維修標準的基礎，是編制其他三項標準的依據。維修技術標準包括：設備（裝置）的所更換零件的性能構造、列出簡明示意圖及使用材料等；零件的維修特性，包括機件減損量的劣化傾向、特殊的變化狀態及點檢的方法和周期；設定主要更換件的維修管理值，包括零部件的裝配圖面尺寸、裝配間隙、允許減損量的范圍，以及測定的項目、內容、周期和使用標準等；零件應限制的項目內容，諸如溫度、壓力、流量、電壓、振動值等。點檢標準確定了點檢項目的判定標準：規定了對象設備的點檢項目、內容、點檢時的設備狀態、周期、判定標準以及點檢的分工、方法等。給油脂標準明確了給什么品種的油和脂、給油脂的方式、一次給的油脂量是多少、何時給油、誰來執行這五大要素。維修作業標準是點檢員確定檢修作業流程、工藝、工時和費用的基礎，是檢修作業的依據。具體內容包括：作業名稱、作業方法、作業的工藝順序、作業項目、作業條件、技術條件；安全注意事項、及工器具；作業人員、作業時間、總工時等。

 

　　設備的九項管理制度及相互關系：（1）設備點檢制度、設備定修制度是主體。（2）設備使用維護制度、設備檢修工程管理制度、設備維修管理制度、設備維修技術管理制度是手段、是條件。（3）設備技術狀態管理制度（或功能精度管理制度）、設備事故障管理制度、設備維修費管理制度是目標。

 

　　7 確定停產檢修模型

 

　　開展全員生產維修（TPM）活動就是要及時發現、及時處理設備的缺陷和隱患，因此可以說點檢是停產檢修的開始、停產檢修是點檢的后續。兩者是應視為一個整體。停產檢修就是在點檢的基礎上，在主作業線設備（或對主作業線生產有重大影響的設備）停機（停產）條件下，按定修模型進行的計劃檢修，一般分為日修、停產檢修、年修、三類，其核心是定修模型的設定。停產檢修模型是公司各產線設備的定修周期、定修時間、定修日（三要點）、工序組合、檢修負荷（兩要素）的綜合平衡設定表。停產檢修模型的作用：

 

　　（1）均衡檢修力量，提高檢修效率。

 

　?。?）對產線停產定修時間，按生產計劃需求進行迅速調整平衡，仍可按定修周期、定修時間及檢修負荷人數組織定修，從而實行維修計劃值的有效管理。

 

　?。?）停產檢修模型可為公司原料、生產、運輸、能源安環等計劃編制提供依據。

 

　?。?）合理科學的模型，能達到適時修理，確保設備正常運行，避免事故，減低維修費用。

 

　　企業設定停產檢修模型的依據為：

 

　?。?）公司經營方針和經營規劃；

 

　　（2）公司設備維修方針和維修策略；

 

　?。?）設備前期的運行狀態與模型運作實績；

 

　?。?）生產物流、能源介質和檢修人力資源平衡；

 

　?。?）同類企業的管理水平。停產檢修模型屬于動態型的檢修管理模式，模型需要在實踐中不斷完善和優化。

 

　　8 固化提升

 

　　通過以上努力，雖然會取得一定的成果，但全員生產維修推進過程是一個持續改進、永無止境的過程，因此固化提升也是至關重要的。因此需要通過加強員工的自主管理活動來實現固化提升。具體措施有：

 

　　（1）在點檢站開展制作、培訓單點課活動，通過單點課的制作與培訓，可以加快點檢人員相關業務水平的提高，同時能夠使崗位人員更加直觀的學習到設備的維護、點檢等方面知識。

 

　　（2）征集各分廠的自主改善成果并進行相應的獎勵。自主改善成果是員工或攻關小組針對現場存在的問題提出解決方案，組織實施并得到的有益成果。其主要包括在日常生產中涉及到的安全、設備、成本、倉儲、環保、現場定置、能源等方面內容。通過調動員工參與技術改革、開拓創新的積極性，充分發揮廣大員工的聰明才智，保證各項改善工作的有效實施，提高全廠的綜合效益。

 

　?。?）加強“六源”的排查。“六源”包括污染源、清掃困難源、故障源、浪費源、缺陷源、危險源。通過對員工查找、處理現場“六源”問題并及時反饋“六源”整改情況進行判定，對于整改后成效顯著的進行相應的獎勵，以保證“六源”管理工作規范化、常態化。

 

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