車間推行TPM管理有什么方法？新益為|TPM咨詢服務中心TPM管理咨詢公司概述：

　　1、加強教育和宣傳，大力倡導TPM新理念

　　通過深入細致的宣傳教育工作，使員工在日常工作中統一對TPM的認識，逐步深刻理解TPM管理模式的內涵，理解徹底TPM對車間乃至公司發展的意義。我們在廣西中煙的所有員工都是 “同舟共濟”。只有真正做好TPM，才能更好地呵護這條 “船”。我們還必須克服急躁情緒，樹立長期的TPM思想，充分認識到TPM不可能一蹴而就，而是一個不斷完善、不斷完善的過程。只有不斷提高量變，才能實現最終的質變； 其次，樹立 "設備不能倒"，"人使設備不能倒"，"設備不能檢修" 等設備管理新思路，并動員全體員工正確使用設備，精心維護設備； 深刻理解 “全方位” 、 “規范” 、 “自治” 的TPM本質；

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　　2、以設備保全工作為突破口，帶動TPM其他專業組全面開展

　　如前所述，TPM抓不住實施重點，開展TPM也就是形像神不像，其原因就是TPM工作層面太廣，課題改善、改善提案活動、專業人才育成、安全環境保全、事務改善六大支柱同時鋪開，這種全面開花式的TPM，最終可能導致TPM一度無法開展。要解決此問題可以以設備保全工作為突破口，帶動TPM其他專業組全面開展。例如專門圍繞設備按逐步推進設備初期清掃工作、設備問題點查找、設備問題初步解決、制定設備點檢基準、嚴格按照設備點檢基準開展設備點檢，積極開展"6源"查找，即污染源、清掃困難源、故障源、浪費源、缺陷源、危險源，同時建立設備的《問題自查一覽表》，將所有問題點及解決處理方法如實記錄，形成設備的"病歷本"，經過一段時間的記錄后由設備管理員做出專業的匯總分析，摸清設備的運行規律，徹底防范設備故障于未然。通過解決設備的日常保全中發現的問題，逐漸進行設備問題改善，那么，課題改善專業組工作就自然被帶動起來了；改善提案活動做好以后，可能發現一些很有價值、值得推廣的改善經驗，那么我們可以把這些經驗制作成OPL單點課，用于培訓交流，這樣專業人才育成專業組工作也帶動起來了。只要切實做好設備保全工作，總能很好帶動TPM其他專業組工作的全面開展。

　　3、建立和完善車間TPM評價標準

　　TPM管理體系的順利推進離不開一個公正、有效的績效評估體系。根據公司TPM不同推進時期的側重點制定動態變化的評估體系，結合車間的實際情況，將公司各階段TPM部署和工作進行逐項分解，確定每一項工作的實施責任人、明確責任人何時完成、完成標準、完成情況評估、工資績效跟進等。TPM評價體系除了需要設定一些扣罰性的負激勵為主的指標外，還要考慮到人性及員工情感因素，更多的設置一些獎勵性、可以讓員工有榮譽感、成就感的正激勵指標。有了評價標準之后就要開展嚴格的檢查考核，及時收集信息，現場指出不足并限期整改。檢查中以指導改進，相互學習，相互促進為目的，檢查過程中不講情面、不留死角，以此杜絕設備保全中"人浮于事"的現象，并對活動情況進行量化考核，在每月的生產例會上公布各班的得分情況。將考核結果情況與個人獎金、年終先進評比、職業生涯升降等掛鉤，凡是不認真實施TPM工作，并且造成不良影響的，實行降薪處理，反之則應大力宣傳和褒獎。只有這樣才能開創你追我趕、全面開展TPM的良好局面。

　　4、從6S管理切入，強化基礎管理

　　動力車間TPM推行曾一度進展緩慢，并且出現了這樣那樣的問題，歸根到底，還是因為動力車間管理基礎薄弱，員工意識及素養有待提升，還沒有形成"規范、精細、效率、提升"等工作作風，此時推行的TPM就如一套很先進的操作系統，本身具有很強大的功能，但動力車間卻有點像一臺586的電腦，由于管理基礎薄弱，強行安裝TPM反而使電腦不能正常工作。過快的全面導入TPM，會"虛不受補"。要解決這樣問題，其突破口就是從6S管理入手，認真貫徹公司"整頓現場現物，提升人員素養；改進現場管理，樹立企業形象"的6S活動方針，通過6S強化基礎管理，逐步改變車間整體面貌，提升車間基礎管理，提升車間形象，提升個人素養，減少工作差錯和設備故障，提升工作和設備效率。

　　5、搞"運動"不如打"基礎"，規范化TPM是必由之路

　　在我見證的電力車間十幾年的發展歷程中，有技能、質量、安全、現場等多項活動。盡管電力車間的領導和管理人員做了大量工作，付出了很多努力，但始終無法走出 “一緊二松三重” 的怪圈。在上級部門的指示下，他們經常從事 “運動”。今天，他們重質量； 明天，抓安全，過一個 “安全月”。當設備出現問題時，我們將再次開始掌握設備。當現場混亂時，我們將進行 “6S雙月活動”。勞動競賽和團隊建設將層出不窮。然而，最終，他們都像處理差事一樣。一般來說，很難長期有效地開展一項工作。它類似于猴子。

　　車間推行TPM管理有什么方法？以上就是新益為|TPM咨詢服務中心TPM管理咨詢公司的相關介紹，做好企業的TPM工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業中發展有一個良好的前提。