TPM咨詢服務(wù)中心TPM咨詢公司概述：TPM，英文Total Productive Maintenance的縮略語，中文譯名叫全員生產(chǎn)維護(hù)，又譯為全員生產(chǎn)保全。

　　

　　TPM的定義

　　

　　TPM就是：

　　

　　追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化之極限，以改善企業(yè)體質(zhì)；

　　

　　追求零災(zāi)害、零不良、零故障；

　　

　　各個部門共同推行；

　　

　　上自經(jīng)營層，下至第一線的員工全體都參與；

　　

　　經(jīng)由小組活動來推進(jìn)，達(dá)成零損失的目標(biāo)。

　　

　　

　　

　　TPM的五大要素

　　

　　1.小組活動

　　

　　小組活動是結(jié)合了其它四個要素，同時能夠提供其他要素改善的信息。

　　

　　工廠內(nèi)推行工作小組活動須：

　　

　　衡量并消除惡化；

　　

　　確保設(shè)備維持使用的水準(zhǔn)；

　　

　　消除影響安全、品質(zhì)、生產(chǎn)力和成本之問題點(diǎn)；

　　

　　努力改善安全、品質(zhì)、生產(chǎn)力、整體生產(chǎn)成本的績效。

　　

　　工作小組通過目視管理增加認(rèn)知，使用五個感知（視覺、聽覺、嗅覺、味覺、觸覺）來維護(hù)設(shè)備和制程。

　　

　　2.先期設(shè)備管理

　　

　　先期設(shè)備管理是指從設(shè)備需求提出直至設(shè)備采購、安裝調(diào)試、驗收投入使用的管理。它包含設(shè)備需求策劃、設(shè)備采購評審、設(shè)備招標(biāo)、簽訂技術(shù)協(xié)議和合同、設(shè)備到廠檢驗、設(shè)備安裝、設(shè)備調(diào)試、設(shè)備終驗收、設(shè)備移交等過程。

　　

　　可靠度與維修能力(R&M)，是先期設(shè)備管理重要的一項。新設(shè)備的可靠度及保養(yǎng)能力均視其基本設(shè)計之優(yōu)劣程度而定，同時需要不斷地收集數(shù)據(jù)以確定其使用壽限周期之成本和MTBF/MTTR(平均故障間隔時間/平均修復(fù)時間)，并要適時將結(jié)果回饋給設(shè)備供應(yīng)者，使其可藉以改善新設(shè)備的可靠度及保養(yǎng)能力。

　　

　　MTBF——平均故障間隔時間，英文全稱是“Mean Time Between Failure”。是衡量一個產(chǎn)品（尤其是電器產(chǎn)品）的可靠性指標(biāo)。它反映了產(chǎn)品的時間質(zhì)量，是體現(xiàn)產(chǎn)品在規(guī)定時間內(nèi)保持功能的一種能力。具體來說，是指相鄰兩次故障之間的平均工作時間，也稱為平均故障間隔。它僅適用于可維修產(chǎn)品。

　　

　　MTTR——全稱是Mean Time To Repair，即平均修復(fù)時間。是指可修復(fù)產(chǎn)品的平均修復(fù)時間，就是從出現(xiàn)故障到修復(fù)中間的這段時間。MTTR越短表示易恢復(fù)性越好。

　　

　　MTTF——全稱是Mean Time To Failure，即平均失效前時間。系統(tǒng)平均能夠正常運(yùn)行多長時間，才發(fā)生一次故障。平均失效前時間可以理解為設(shè)備在規(guī)定的環(huán)境下，正常生產(chǎn)到發(fā)生下一次故障的平均時間。

　　

　　3.實(shí)施計劃性維護(hù)

　　

　　以往的維護(hù)工作通常是在緊急時由專業(yè)技術(shù)人員去修理。TPM要求專業(yè)技術(shù)人員專注于高一級水平的技術(shù)工作，例如預(yù)測性的保養(yǎng)維護(hù)。

　　

　　計劃性維護(hù)的目的就是，以最小的維護(hù)成本，使設(shè)備在運(yùn)轉(zhuǎn)時能夠維持在任何時間下均充分發(fā)揮機(jī)能的狀態(tài)，并進(jìn)一步使設(shè)備機(jī)能擴(kuò)展至最大的能量。

　　

　　專業(yè)技術(shù)人員同時能夠教導(dǎo)工作設(shè)定者和操作者更深入了解設(shè)備不正常癥狀，以便找出設(shè)備故障。專業(yè)技術(shù)人員同時扮演著技術(shù)支持者的角色，來改善設(shè)備可靠度與維修能力及其它維護(hù)技術(shù)的提升。

　　

　　4.在作業(yè)與維護(hù)中訓(xùn)練

　　

　　TPM訓(xùn)練是基礎(chǔ)工作。訓(xùn)練主要的包括如下：

　　

　　小組活動七步驟；

　　

　　目視化檢查技術(shù)；

　　

　　數(shù)據(jù)收集；

　　

　　潤滑系統(tǒng)了解；

　　

　　油壓及氣壓系統(tǒng)了解；

　　

　　鎖緊了解；

　　

　　電氣及電子了解；

　　

　　機(jī)械轉(zhuǎn)動/動力傳輸組成系統(tǒng)了解。

　　

　　額外之技術(shù)訓(xùn)練包括如下：

　　

　　預(yù)防保養(yǎng)技術(shù)；

　　

　　振動分析；

　　

　　紅外線；

　　

　　金屬金相分析與摩擦學(xué)；

　　

　　可靠度與維修能力(R&M)；

　　

　　超聲波。

　　

　　5.改善設(shè)備效率

　　

　　一般，每一個生產(chǎn)設(shè)備都有自己的最大理論產(chǎn)能，要實(shí)現(xiàn)這一產(chǎn)能必須保證沒有任何干擾和質(zhì)量損耗。當(dāng)然，實(shí)際生產(chǎn)中是不可能達(dá)到這一要求，由于許許多多的因素，車間設(shè)備存在著大量的失效：例如，除去設(shè)備的故障、調(diào)整，以及設(shè)備的完全更換之外，當(dāng)設(shè)備的表現(xiàn)非常低時，可能會影響生產(chǎn)率，產(chǎn)生次品，返工等。

　　

　　整體（全局）設(shè)備效率--Overall Equipment Effectiveness (OEE)：

　　

　　OEE是一個獨(dú)立的測量工具，它用來表現(xiàn)實(shí)際的生產(chǎn)能力相對于理論產(chǎn)能的比率。它由可用率、表現(xiàn)性以及質(zhì)量指數(shù)三個關(guān)鍵要素組成 ，即：OEE=可用率X 表現(xiàn)性 X質(zhì)量指數(shù)。

　　

　　可用率=操作時間/計劃工作時間。它是用來考慮停工所帶來的損失，包括引起計劃生產(chǎn)發(fā)生停工的任何事件，例如設(shè)備故障，原料短缺以及生產(chǎn)方法的改變等。

　　

　　表現(xiàn)性=理想周期時間 / （操作時間 / 總產(chǎn)量）=總產(chǎn)量 / （操作時間X理論生產(chǎn)速率）。表現(xiàn)性考慮生產(chǎn)速度上的損失。包括任何導(dǎo)致生產(chǎn)不能以最大速度運(yùn)行的因素，例如設(shè)備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。

　　

　　質(zhì)量指數(shù)=良品/總產(chǎn)量。質(zhì)量指數(shù)考慮質(zhì)量的損失，它用來反映沒有滿足質(zhì)量要求的產(chǎn)品（包括返工的產(chǎn)品）。

　　

　　利用OEE的一個最重要目的就是減少一般制造業(yè)所存在的六大損失：停機(jī)損失、換裝調(diào)試損失、暫停機(jī)損失、減速損失、啟動過程次品損失和生產(chǎn)正常運(yùn)行時產(chǎn)生的次品損失。

　　

　　TPM小組活動的七個步驟：

　　

　　

　　

　　TPM步驟

　　

　　1.清掃即檢查

　　

　　清掃即檢查步驟主要是來發(fā)現(xiàn)設(shè)備隱藏的問題。能夠讓設(shè)備恢復(fù)到其原來理想的狀況。

　　

　　當(dāng)實(shí)施清掃即檢查流程時，我們能發(fā)現(xiàn)以下問題：

　　

　　安全問題；

　　

　　一般設(shè)備的問題；

　　

　　環(huán)境整理的問題。

　　

　　要認(rèn)清的是，它不是一般的清潔工作，而是要徹底地檢查設(shè)備，使其保持理想使用狀況。

　　

　　2.消除污染源

　　

　　有許多的原因必須消除污染源：

　　

　　潛伏性的污染可能造成機(jī)件的故障或質(zhì)量問題；

　　

　　污染可能造成安全上的傷害；

　　

　　如果你不消除污染源，終將使清潔作業(yè)繁瑣耗時。

　　

　　有些時候操作者能夠利用簡單的處理，來消除或控制污染源。如：閥門的調(diào)整，軟管的轉(zhuǎn)向。

　　

　　3.清掃、潤滑及安全程序

　　

　　清掃能發(fā)現(xiàn)設(shè)備隱藏的問題點(diǎn)且能恢復(fù)設(shè)備的理想狀況。

　　

　　潤滑能夠消除磨耗。設(shè)備有百分之七十的故障是因為缺少或不妥的潤滑。

　　

　　安全檢查能發(fā)現(xiàn)設(shè)備任何不安全的地方。

　　

　　小組應(yīng)該展開整理一份設(shè)備初級的清掃、檢查、潤滑程序和標(biāo)準(zhǔn)。

　　

　　4.一般檢查訓(xùn)練

　　

　　一般檢查訓(xùn)練提供操作者及工作小組基礎(chǔ)的認(rèn)知：

　　

　　油壓、氣壓裝置之基礎(chǔ)知識；

　　

　　鎖緊之基礎(chǔ)知識；

　　

　　了解防止泄漏的方法，如油封；

　　

　　傳動/齒輪/動力機(jī)構(gòu)傳輸裝置認(rèn)知；

　　

　　軸承與轉(zhuǎn)動軸之基礎(chǔ)知識；

　　

　　電力結(jié)構(gòu)之基礎(chǔ)知識；

　　

　　設(shè)備系統(tǒng)和設(shè)備零組件損壞之辨識方法。

　　

　　5.自主性小組活動之檢查和程序

　　

　　必須使用五個感知（視覺、聽覺、嗅覺、味覺、觸覺）的四個檢查你的設(shè)備：

　　

　　眼視來檢查；

　　

　　耳聽得知不正常噪音；

　　

　　手觸摸得知震動及過熱；

　　

　　鼻聞得知異常味道。

　　

　　利用目視管理能增強(qiáng)你獲知不正常的狀況。一旦發(fā)現(xiàn)設(shè)備有問題，必須知道修復(fù)的程序。每一工廠都有不同的程序。如，《維護(hù)需求表》等等。

　　

　　6.工作區(qū)規(guī)劃及環(huán)境整理

　　

　　不要讓過多零件或垃圾留在線上。必須規(guī)化你的工作區(qū)域并清潔。

　　

　　為何要規(guī)劃你的工作區(qū)域？

　　

　　過多或閑置零件會擋路并且會增加清潔工作量；

　　

　　有規(guī)劃的工作區(qū)會更安全，有更高的士氣；

　　

　　一旦此區(qū)域有規(guī)劃且清潔，可以用更低的成本進(jìn)行維護(hù)。

　　

　　可以利用適當(dāng)?shù)墓ぞ?，例如，防錯、快速換模、目視化工廠、品質(zhì)制程系統(tǒng)( QPS)，來幫助工作區(qū)域規(guī)劃的標(biāo)準(zhǔn)化和穩(wěn)定化。

　　

　　7.小組活動的設(shè)備管理

　　

　　工作小組成員支持持續(xù)改善活動，參與“清掃即檢查”的活動、數(shù)據(jù)收集和問題分析以達(dá)成部門目標(biāo)。工作小組利用持續(xù)改善活動來管理制程和持續(xù)改善他們的設(shè)備。