TPM咨詢服務中心TPM咨詢公司概述：全員生產性維護(TPM)，主要目的是提高設備密集型企業的運營績效，自1971年由日本設備維護協會(JIPM)提出以來，已在全球制造業得到廣泛應用。但是，看到全員生產性維護(TPM)很膚淺，很可惜。

　　TPM個別推行

　　JIPM：日本工廠維護研究所

　　例如，如果企業因為產能不足而確定了“效率驅動”的經營戰略目標，那么全員生產性維護(TPM)目標需要優先追求零故障、減少計劃外停機時間、提高OEE(設備綜合效率)等。

　　脫離企業管理的戰略目標，往往會導致“全員生產性維護(TPM)就是清洗設備”等不良后果。

　　以局部取代體系

　　比如一味強調減少故障，卻沒有考慮減少故障所必需的人員教育和培訓，沒有深入開展獨立維護和預防性預知維護。結果要么是徒勞無功，要么是效果短暫，不可持續。

　　很多人認為“全員生產性維護(TPM)比管理體系好(所以不需要管理體系)”。從全員生產性維護(TPM)的主要內容可以看出，它實際上是一個基于PDCA的管理系統：

　　全員生產性維護(TPM)政策和目標

　　焦點改善

　　自主維護

　　計劃維護

　　質量維護

　　產品和設備開發管理

　　教育培訓

　　間接部門效率

　　安全、健康和環境保護

　　全員生產性維護(TPM)效果評估

　　脫離全球形勢

　　不從整個制造系統的角度來看待全員生產性維護(TPM)，往往會導致表面上的轟轟烈烈，但實際上對企業的經營業績和價值創造能力并沒有太大的實質性幫助，有時甚至會增加一些障礙，反而浪費精力。例如：

　　選擇的OEE改進對象不是瓶頸設備，最后發現對整條生產線的效率提升沒有影響。

　　沒有充分考慮全員生產性維護(TPM)文件系統與ISO9000質量、ISO14000環境等管理體系文件的兼容性，導致重復建設和矛盾，讓人不知何去何從。

　　TPM文件、設備資產管理軟件(EAM)與實際操作脫節，讓人疲于應付。

　　避免和濫用OEE

　　1982年，“全員生產性維護(TPM)之父”中島清一首次提出OEE。

　　OEE=時間工作效率績效工作效率首次合格品率，其本質是設備單位時間實際首次合格品產量與理論首次合格品產量之比。例如，如果一小時內一次合格產品的實際數量為6，一次合格產品的理論產量為12，則該期間設備的OEE為50%。

　　實施全員生產性維護(TPM)有兩個極端：避免OEE和濫用OEE。避免OEE的主要原因是怕困難，因為OEE的改善會涉及到跨部門合作和整個制造系統的改善。

　　OEE濫用是指在不合適的設備上使用，如礦用運輸卡車、高溫老化試驗設備等。高溫老化試驗設備中使用的OEE我見過不止一兩次，這類設備檢測出的不合格產品基本都是以前的工藝和設備生產出來的。所以高溫老化試驗設備人員的OEE考核無異于強迫他們隱瞞不合格產品。

　　結論

　　當然，全員生產性維護(TPM)提倡的膚淺不止于此，比如：

　　(1)只改進生產車間的設備，忽略輔助設備(如沖床的配套模具和動力設備等)。

　　(2)獨立維護和專業維護只停留在設備外部，不深入內部。

　　(3)未檢查設備的設計和選型，導致以后使用中不斷出現故障；等等。

　　導致全員生產性維護(TPM)實施膚淺的原因包括但不限于：

　　太急功近利(我連認真閱讀理解TPM基本理論的耐心都沒有)；

　　被誤導了；

　　高級別參與；

　　教條主義套用機械，不管事情的性質如何(比如OEE)；上述高溫老化試驗設備)；

　　同時，管理模式或體系太多，如ISO9000、ISO14000、精益、智能制造等。所以日常工作很忙，人都得敷衍了事。