TPM咨詢服務中心TPM管理培訓公司概述：我國油廠設備維修是采取預防性維修和事后維修，在操作工巡檢設備振動、減速器的油溫升高、處理量下降、產品不合格后決定對該設備如何處理。為了防止油廠突發性停機，我們引進了TPM設備管理，在預防性維修的基礎上，借助儀器進行點檢，按照設備的初期、中期和后期安排維修計劃，這樣可降低非計劃停機率，減少設備維修成本，保證生產按計劃進行，提升產品合格率。

　　TPM設備現場管理

　　油廠從預處理、浸出、精煉、灌裝、油庫、糧庫、配電房、油泵房、粕庫等車間和設施有數千臺設備，在運行過程中設備的軸承、轉動部件等會出現磨損，特別是輸送設備容易出故障，而由輸送設備引起的非計劃停機占所有非計劃停機時間的60%~80%。因此，設備維修和保全非常重要。但是，我們發現在設備管理中存在一些問題：

　　①檔案及臺賬信息簡單原始，數據存儲方式以電子表和紙板記錄為主；

　　②信息孤立、不能分享，數據分散不完整，數據之間缺少有效關聯，如備件、故障、成本之間的關聯，設備的圖紙文檔不能有效存檔；

　　③管理粗放，維修過程難控制，缺乏系統性（數據維修時間、停機時間、備件消耗），知識庫欠缺（沒有有效數據庫）；

　　④預防性維護沒有細化到部位，沒有具體到周、天、人，對維修計劃難督管到位；

　　⑤統計方法原始，數據準確性不高，很難把控設備故障率、維修成本、停機時間、維修時間等關鍵指標；

　　⑥缺乏專業工程師對設備數據平臺管理故障代碼規范、作業指導書規則及備件安全庫存量規范管理。目前，我國油廠設備維修大多數采取事后維修，一些隱患沒有等到計劃停機時就出現，從而造成非計劃停機，如3 000 t/d壓榨廠故障停機搶修2~5 h，造成3萬~5萬元的損失，還帶來2~3 h的重新開機調整產品質量到合格、產量從70%到滿負荷過渡，這段時間生產的不合格產品要經過9~12 h回添到生產線中。

　　隨著引進先進的外國設備管理理念，維修保養設備的指導思想是對可能出現的設備運轉故障采取預防為主的方針。采用TPM（Total Productive Maintenance）設備管理模式，對設備的異狀進行早期發現和早期治愈，以最低成本、高質量、高效完成維修，使設備達到最佳狀態，少占用備件資金、提高固定資產的利用率、節省能源。預防并保持安全生產與環保衛生，降低客戶對產品和交貨期延長的投訴率，提高企業的經濟效益。

　　1 TPM管理及計劃性維修

　　TPM是全員生產性保全活動或全員效率維修活動，其核心是實現四個“0”，同時要求設備管理做到三全——全員、全效率、全系統，全員參加設備保全，通過開展八大支柱，包括以設備操作人員為主的自主保全和以設備維修人員為主的專業保全等活動來解決設備出現的問題。TPM的設備管理模式見圖1。

　　從企業經營的角度，設備管理是通過一些經濟、技術、組織等措施，根據設備的整個生命周期把設備管理劃分為三個階段：初期、中期和后期。初期設備管理包括設計、選型、采購、安裝、驗收，在設備投入使用前的管理；中期管理是使用、保養、維修，是設備使用期的管理；后期管理是改造、更新和報廢。

　　1.1設備初期管理

　　（1）設備選型：在項目開展或新設備采購前，根據工藝、介質、工況、品牌、質量、價格、交貨期、售后服務等，與供應商和同行工程技術人員交流，選定設備的型號及供應商，編制設備操作和維修文件，配備各種檢查維護儀器和工具，培訓生產操作和維修人員。

　　（2）開箱驗收。按照已經制訂的設備驗收流程進行驗收。

　　（3）監督設備安裝。按照設備安裝操作說明書或設計圖紙，在工程師指導下安裝，保證設備安裝的精度、性能和安全裝置達到規范。

　　（4）建立設備檔案。包括設備臺賬、設備分類、設備卡、設備關鍵部件照片，設備備件清單、設備潤滑表、巡檢表等。

　　（5）設備分類。按照對企業的生產、質量、成本、安全的影響程度與可能造成損失的大小，把設備分成三類。A類為重點設備，重點管理和維修對象，盡可能在線監測維修，以預防性維護為主。B類為主要設備，以預防性維修為主。C類為一般設備，指容器類，考慮維修的經濟性，以事后維修為主。

　　1.2設備中期管理

　　1.2.1自主維修自主維修也稱自主保全或保養。在設備正常運轉過程中進行正確的操作、工藝調整、清理；日常保養發現潛在缺陷處置，關鍵設備使用、緊固、日常點檢。操作人員在生產過程中檢查設備，進行日常保養或一級保養，定期保養或二期保養。

　　（1）一級保養。一級保養是以操作工人為主，維修工人為輔，對設備進行局部解體檢查，根據設備磨損規律和各種數據技術統計，編制維護保養計劃。其工作內容有：清洗所規定的部位，疏通油路，清洗或更換墊片、污油及濾油器；調整各部位的配合間隙，緊固松動部件；調整設備所有的操作機構、擋板、限位開關等，使之靈敏可靠。一級保養完成后，應作詳細記錄，由車間設備管理員進行驗收。

　　（2）二級保養。二級保養是以維修工人為主，操作工人參加，對設備進行局部解體檢查和修理。按預先編制的計劃進行，其工作內容有：更換或修復部分磨損件；局部修刮或修補劃痕，擦研傷凹痕，使其恢復精度；清洗潤滑系統和換油；檢查和修理電氣系統等。二級保養完成后，以完好設備操作為驗收標準。

　　1.2.2專業維修

　　1.2.2.1定期維修

　　利用先進的檢測儀器，如超聲波、振動分析儀、近紅外成像儀等［2］對關鍵設備進行周期性的專業點檢，專業人員定期取潤滑油檢測黏度和污染情況，發現問題及時處理。對于A、B類設備，以點檢為主，開展預防性維修及時處理。每三個月從大型設備減速機取油樣化驗分析其黏度、污染情況，視情況決定是否更換潤滑脂或過濾潤滑油。每三個月對關鍵設備進行專業振動及歷史數據對比分析是否在可控范圍之內。每二個月對破碎輥檢測，如果波紋度小于等于大豆直徑的1/4，破碎輥的波紋要拉絲。如果破碎輥中間部位凹凸變形，要停機待破碎輥溫度降到室溫后檢查凹凸變形情況，若在室溫時破碎輥保持變形原狀，變形量在0.5~1 mm，需更換破碎輥。每加工6萬t大豆對軋坯機進行磨輥。定期用超聲波探傷軋輥：用25 MHz或5 MHz探頭掃描深度15 mm，軋輥圓周展開后從上向下掃描。每三個月更換泵的機械密封部件，按產品說明書軸承的周期更換軸承。每三個月請外面專業人員對旋轉體如泵的葉輪、風機葉輪做激光精準。工業統計表明，超過50%的設備損壞歸結到對中偏差和對中錯誤。如動平衡由于風機葉片掛灰或腐蝕導致風機葉輪偏重，在運行中產生振動加劇的現象。通過振動檢測及早發現，進行平衡處理，測出葉輪的不平衡量和相位，在確定的葉輪位置上焊接配重達到平衡。每三個月用超聲波檢測機械或流體摩擦，如軸承早期故障隱患、蒸汽疏水閥的泄漏、壓縮空氣管和真空管道泄漏。在浸出車間停機時檢查浸出器內部的拖鏈磨損程度，若進口拖鏈帶有磨套，如果磨損嚴重要更換鏈條或磨套。定期更換墊片、濾板、耐磨板、易損件等。

　　1.2.2.2點檢安排

　　（1）機械點檢。按單巡檢，用振動測定儀、近紅外成像儀、超聲波測定儀點檢，定1人負責壓榨車間全部設備（電氣設備除外）；定1人負責精煉、物流、灌裝、油庫及其他車間設備。A類設備每天檢測1次，B類設備2 d檢測1次，C類設備每周檢測1次。（2）電氣點檢。按單巡檢，用振動測定儀、近紅外成像儀、超聲波測定儀點檢，定1人負責壓榨、物流所有電氣設備、電房巡檢；定1人負責其余所有電氣、電房設備巡檢。點檢要求和機械點檢相同。（3）外援點檢。在公司不具備檢測工具和人員的情況下發現設備隱患時請外面專業人員，如激光對中、近紅外成像等。

　　1.2.3人員培訓

　　培訓包括供應商的專業培訓，在安裝設備過程中邊學習邊勞動，掌握設備結構，專業設備的特殊性，特別是一些特殊零部件的壽命提示，如滑動軸承和滾動軸承運行溫度和周期，轉動體的平衡如風機葉片和泵體葉片，電器件的環境溫度、濕度，動力電纜和通訊電纜的運行溫度、過熱和磁場的影響；浸出器鏈條的耐磨程度與保護，耐磨襯板的維護和更換；維修人員如何使用和添加各種潤滑油，掌握如何使用激光對中、振動分析、紅外熱成像檢測、超聲波檢測等。

　　1.3設備

　　后期管理原則是環境安全、個別改善，更換零部件、技術創新、事后改善。通過升級材料和維修方法改進設備技術和經濟性能。增加設備運行的可靠性、減少事故停機率、降低維修成本。更換磨損嚴重和操作成本高的設備。

　　1.4制訂維修計劃

　　按照日常運行記錄和儀器檢測的情況，編制維修計劃。維修的主要內容有：充分考慮工藝對設備的要求，力求減少重點、關鍵設備的使用與維修時間的矛盾；重點考慮大修設備列入計劃的必要性和可能性；在安排設備維修計劃的進度時，既要考慮維修需要的輕重緩急，又要考慮維修準備工作時間的可能性，并按維修工作定額平衡維修單位的勞動力。設備維修計劃的實施過程：做好維修前準備工作、組織維修施工和竣工驗收。

　　1.4.1維修前準備工作

　　（1）調查設備運行狀態及產品技術要求，主要內容為：查閱設備檔案，注重查歷次計劃維修竣工報告、故障維修記錄及近期定期檢查記錄，從中了解易磨損零件、頻發故障的部位及原因以及近期查明的設備缺損情況。

　　（2）調研加工產品的質量變化情況，設備性能、液壓、氣動、潤滑系統工作是否正常和有無泄漏，了解設備現存的主要缺損情況和頻發故障部位及其原因。

　　（3）檢查外部管路有無泄漏以及箱體蓋、軸承端蓋有無滲漏。對嚴重漏油的設備應查明原因。

　　（4）對需要更換的零部件、外購件按期到位。

　　1.4.2組織維修施工

　　針對設備的狀態，組織工種、器具、備件，按即定程序開始工作。填寫動火許可申請、登高許可申請、受限空間許可申請。對浸出車間在正常生產過程中發生設備故障，首先停機，填寫消溶告知單，通知各方面人員，準備材料和工具，到場進行消溶，消溶后要檢查消溶效果，并做點火實驗；按需要動焊或打開有溶劑的容器，人員進入前穿戴好防護服，同時外面必須有人員接應。在浸出車間維修中需要動火，先填寫動火通知單，相關人員簽字，并做好動火前的各項準備工作。

　　1.4.3設備搶修和故障排除

　　界定搶修的設備故障范圍，分析故障原因，組織工種和工具搶修。

　　1.4.4維修后驗收

　　在維修完成后，先試轉進行性能檢查和測試，填寫維修設備驗收單。

　　2 油廠智能化管理

　　2.1采用 API系統管理

　　利用API Pro 數據庫，將油廠各車間的設備通過結構樹聯系，對車間的每臺設備所有的零部件按設備編號，把每個零部件的壽命、維護保養要求填寫到表格中，這樣可以保證不管哪一臺設備出現問題時，電腦就會有提醒事項，如故障原因、維修點、維護時間、維修時間和維修成本。具體內容包括：（1）數據集中化：如2 300臺設備，12 000個維護點，系統集中300多類。（2）建立結構樹：分車間。（3）資源中心：點檢潤滑點、備件關聯、工單及歷史、圖紙文檔。（4）保養計劃：對關鍵設備細分到月、天提示。（5） 巡檢計劃：巡檢路線合理清晰、點檢提示。（6） 工單報修及生成實例：形成工單、打印，并在系統中安排好員工要做的工作，涉及備件、工時，維修工通知驗收，工單返回計劃員，錄入故障代碼，維修時間統計。（7）數據分析：按不同類型生成30多種報表，維修量占70%，保養量占30%，要求應急維修小于等于8%~10%。（8）管理規范化：合理監控與保養。（9）可視化操作與管理：設備故障燈紅色報警。（10） API Pro備件庫存數據，三維故障代碼體系管理，故障現象、原因、措施。投資回收/預期收益，提高有效工作時間15%。（11）設備故障預警：油樣分析，設備振動頻率檢測。(12) 一級保養由操作班班長負責、二級保養由設備部負責。(13)采取82%故障由公司內維修人員負責，18%由外包負責。(14)TPM分解為整齊、潤滑、清潔、安全，進行6S查找，提高點檢效率，加強潤滑，追溯故障。（15） 全員生產管理；全員生產保全。（16）API Pro設備維修軟件：開始策劃整體計劃，分布實施，一期實施模塊，將來拓展模塊，企業資產信息數。（17）項目計劃：啟動、培訓、驗收、數據導入、系統上線。用TPM系統開展工作如圖2所示。

　　2.2TPM的應用效果、存在問題和解決方法

　　本企業引進TPM設備管理，設備故障率明顯下降，特別是3條600 t/d精煉生產線和1條1 000 t/d分提線，已經運行18年，仍在承擔36個油品的生產。對于2011年建設的3 500 t/d大豆壓榨廠、1 000 t/d精煉廠，設備運行穩定，停機率很低，產品質量穩定，投訴率近0。對全廠的設備（含在建3 600 t/d大豆（油菜籽）壓榨廠設備）按TPM設備管理要求在API Pro數據庫建立設備信息并分類、錄入20 000多個維護點。編制所有設備管理制度和操作指導書，進行設備維修管理考核評價。現在推動全公司智能化管理，把API系統與ERP系統對接，做到數據庫同步，在授權下分享。各廠存在最大的問題是人員問題，設備維修種類多，涉及面寬，很難找到優秀的機械維修工程師和專業自動控制工程師，以及維修需要的高級焊工、高級鉗工、高級強電電工。有時外請專家和供應商工程師來培訓。為了保障設備的開機率，我們和專業維修公司簽訂長期服務合同，定期請專業維修公司的人員帶專業儀器到廠對設備點檢，一起分析隱患和維修方法，找出內外技術力量結合的設備維修管理模式。

　　3結束語

　　實踐證明，油廠采用TPM設備管理，設備故障率明顯降低，可低成本、高質量、高效完成設備維修，使設備達到最佳狀態，減少備件資金占用，提高了固定資產的利用率。按照TPM設備管理要求，采用API Pro數據庫建立設備信息并分類，對油廠所有設備編制管理制度和操作指導書，建立設備維修管理考核評價，將API系統與ERP系統對接，實現數據共享，對提高企業智能化管理具有重要意義。