1、TPM起源

　　KTPM新益為TPM咨詢公司概述：60年代起源于美國的PM（預防保全），經過日本人的擴展及創新，于81年形成了全公司的TPM（全面生產管理），并在日本取得巨大成功，隨之在世界各地實施開來。

　　91年在日本東京舉行了第一回TPM世界大會，有23個國家700余人參加，瑞典VOLVO（沃爾沃）及新加坡的NACHIINDUSTRIESPTE.LTD.公司成為日本以外獲得TPM認證的首2家企業。

　　企業實行TPM效果

　　在亞洲：韓國、臺灣、新加坡、印尼，在歐洲：瑞典、法國、意大利、芬蘭、挪威，在美國：福特、P＆G等數百家，

　　在南美：巴西、哥倫比亞。世界各地成千上萬家企業已經導入并取得令人震驚的效果。

　　在深圳及沿海地區已有一些外資、私營企業正在推行TPM活動。

　　2、TPM的定義（TPM=Total Productive Management）

　　★追求生產系統效率（綜合的效率）的極限為目標

　　★從意識改變到使用各種有效的手段，構筑能未然防止所有災害、不良、浪費的體系（最終達成：「0」災害、「0」不良、「0」浪費的體系）

　　★從生產部門開始、到開發、營業、管理等所有部門

　　★從最高領導到第一線作業者全員參與

　　3、推行TPM可期待的效果

　　1、有形效果

　　●提高設備綜合效率

　　●提高勞動生產性

　　●減少市場投訴

　　●降低各種損耗

　　●縮短生產周期

　　●提高間接部門效率

　　2、無形效果

　　●企業體質的革新

　　●全員意識的革新

　　●使企業充滿活力

　　●有成就感、滿足感、能實現自我的企業

　　●有信心、能讓客戶信賴的企業

　　已取得TPM認證的企業總體有形效果（PQCDSM）

　　兩個案例說明一下企業實行TPM的效果

　　案例1：

　　位于中國改革開放的前沿深圳，有一個公司從1997年開始成功導入TPM，獲得了驚人的成果（見圖1-1）。

　　有形成果：

　　直通率：83%（1999年）提高到93%（2002年）

　　品質不良：減少一倍（1997~2001年）

　　平均無故障時間（MTBF）：30小時（1997年）延長到316小時（2001年）

　　平均故障等待時間（MTTR）：150分鐘（1997年）減少到35分鐘（2001年）

　　改善提案：件數提高50倍（1997~1999年）

　　人均勞動生產率：提高20%（1999~2001年）

　　質量成本：降低39%（1999~2002年）

　　索賠件數：減少75%（1999~2001年）

　　另外，在壓縮庫存、減少工傷事故等方面也有明顯成果。

　　無形成果如下：

　　●企業的形象方面：

　　明亮的現場使顧客感動，間接帶來定單和好評。

　　●企業的文化方面：

　　建立先進的與國際接軌的革新文化；

　　形成活性化的企業文化。

　　●其它方面：

　　全員意識的徹底變革；

　　上下內部信息交流通暢，排除了扯皮和隔閡；

　　增強了員工自主管理的自信感；

　　改善成果使員工有成就感和滿足感；

　　技能水平明顯提高；

　　作為一種營銷手段穩定客戶定單。

　　案例2：

　　位于波蘭北側波羅的海沿岸，有一家1200名員工的注塑零件加工廠，現場大多數的作業人員都是女員工，且對新的觀念頗有抵觸。通過TPM內部專家活動，使其認識干部的姿態、先行樣板生產線的重要性、基準書的含義、正確對待后進成員等，喚醒作為專家帶領其他人的使命感。

　　結果在樣板生產線得到了生產性提高30%、不良減少40%的巨大效果。

　　要使TPM活動真正取得以上的效果，有效評價這些改善效果是非常重要的一環。

　　因此，在推行TPM時，要切實把握企業的現狀，正確制定各個管理項目與管理指標，并長期進行跟蹤，否則，一旦員工看不到改善活動的成果，就會失去積極參與的動力，企業領導看不到活動的成果，TPM也就得不到持續的支持。

　　4、TPM適合哪些行業

　　從80年代開始，在日本TPM已在汽車、半導體、家電、木工、機械等組裝產業及鋼鐵、化工、食品、醫藥品、造紙、印刷、石油、燃氣等裝置產業中實施。

　　幾乎涵蓋了所有制造行業，均取得巨大成果。

　　5、實施TPM需要什么樣的條件

　　公司領導充分地認識到管理的重要性，有進行體質革新的緊迫感，有追求完美的強烈愿望，以適應優勝劣汰的市場經濟。