一、不正常現象與人為劣化

　　

　　KTPM新益為TPM咨詢公司概述：TPM自主保全的第二步是“發生源與困難源的對策”，它的重點是“發現不正常現象，及時進行復原及改善”。為了更好地了解本步驟，我們需要認識什么是“自然劣化”與“人為劣化”。

　　

　　

　　

　　設備TPM自主保全

　　

　　所謂“自然劣化”，就是由于設備的運動、負荷、時間等物理、化學因素而引起的壽命降低和性能劣化。也就是說，即使人工操作正確，隨著設備的使用時間變長，劣化情形仍會持續地發生。

　　

　　而“人為劣化”，就是指使用不當、保養不善、損壞性維修或其他人為原因引起的設備性能降低或壽命降低。由于人為的原因，還可能會導致劣化加速。

　　

　　當企業發現設備出現不正常現象時，要及時采取“復原”與“改善”措施。所謂“復原”，就是指把已劣化的部分，恢復成原有的正常狀態。而“改善”則是指對造成劣化的原因進行分析并采取措施加以解決。

　　

　　企業以“發現不正常現象，及時進行復原與改善”為重點進行第二步驟時，必須先充分了解人為劣化的原因。否則，便不能采取正確、適當的對策來解決問題。當我們思考人為劣化的原因時，應從“設備及人的行為”兩個方面來著手。

　　

　　首先，從設備方面來談人為劣化。當我們忽視污染設備發生源的存在時，設備的許多重要部位就會因污染而提早劣化，甚至連清掃或潤滑都有困難。其次，從人的行為面上看，由于作業人員不清楚什么是正確的操作程序，導致違反操作規程，于是造成設備劣化加速。

　　

　　總的來說，“發生源與困難源對策”就是通過對TPM初期清掃遺留下來的難點問題進行分析，再次查找發生源、困難源并實施改善，最終實現以下目標：

　　

　　1.強化提高在第一階段“TPM初期清掃”中領會到的“自己的設備自己維護”的思想，并運用到世界的改善活動中去；

　　

　　2.清除發生源，消除劣化，保持設備清潔；

　　

　　3.改善困難源，使清掃、潤滑等作業簡易化，從而達到縮短作業時間的目的；

　　

　　4.落實清掃、潤滑、緊固等作業。

　　

　　二、發生源與困難源的對策思考

　　

　　下面，我們先談談對于發生源與困難源的整體思考，在后面的章節中再談一下具體的方法。

　　

　　（一）活動順序

　　

　　在某種發生源的清掃有難度的時候，自然會考慮在該部位實施發生源和困難源的對策。

　　

　　發生源對策包括防止發生對策和防止飛散對策。如果企業能夠從源頭上防止灰塵或污染的產生，這當然是最好的。如果防止發生對策不成功，或者是實施了防止發生對策后還需要派人定期進行清掃，這時就應該考慮采取防止飛散對策。

　　

　　如果防止發生對策和防止飛散對策都不成功的話，企業就只能采取困難源對策，即通過改善設備來使清掃變得容易。在困難源對策中，企業應優先考慮改善清掃的順序或工具，其次才是對設備進行改造，使得清掃變得容易。

　　

　　（二）發生源對策

　　

　　采取發生源對策，首先考慮的是從根源上防止灰塵、污染的發生，如果不可能做到的話就把發生源控制到極小化使其不到處飛散。灰塵、污染的發生源可以分類為加工原理發生、不正常的發生、設備以外的發生三類。下面，我們按順序逐個進行說明。

　　

　　（1）加工原理發生。

　　

　　即設備在加工原理上必然產生的灰塵、污染。

　　

　　1、切削工序發生的冷卻水；

　　

　　2、化學反應的副產物；

　　

　　3、氯代工序產生的氯化氫氣體；

　　

　　這樣的發生源謀求以下對策：

　　

　　1、減少：減少切削臺、冷卻數量，并加上套子來減少溶劑的蒸發；

　　

　　2、控制：不用套子也能防止飛散；

　　

　　3、隔斷：用最少的空間影響來防止飛散；

　　

　　4、接：用槽、桶、碟來接。

　　

　　（2）不正常的發生。

　　

　　即由于設備管理或維護不當而發生的污染。

　　

　　1、在設備本體上發生泄漏的潤滑油、冷卻水；

　　

　　2、運轉產生的磨損粉；

　　

　　3、從設備落下的制品；

　　

　　4、配管接觸部中泄漏的原材料。

　　

　　針對這種發生源，企業需要的不是減少發生的改善性對策，而是需要從根本上消除發生源的對策。

　　

　　（3）設備以外的發生。

　　

　　1、粘在抹布和工作用手套上的油漬、線頭、頭發絲、纖維；

　　

　　2、從廠外搬入的備品、材料商黏著的異物、包裝紙、托盤、破損碎片；

　　

　　3、通過工廠棚頂或隔墻侵入的灰塵、蟲子。

　　

　　一般來說，企業只有把TPM活動的對象從設備擴大到工廠全范圍時，才會正式實施針對此類發生源的對策。如果有可能的話，盡量在早期就能明確這種污染源并采取對策是比較理想的。

　　

　　（三）困難源對策

　　

　　在TPM自主保全活動中，作業人員會找出很多難以清掃的部位。如：

　　

　　1、需要定期清掃的機械，但是沒有靠腳的位置或欄桿；

　　

　　2、設計時沒有考慮到清掃、點檢的需要，因此無法用眼看到也無法用手碰到的地方；

　　

　　3、在設備占地周圍密集著管道、電纜、軟管等。

　　

　　針對困難源的改善對策如下：

　　

　　1、把機械移動安全的地方或設置落腳的位置及欄桿；

　　

　　2、設置入口、點檢口，對設備進行改善，使其能夠拆卸；

　　

　　3、整頓附著的電纜、軟管等，按照順序進行修理。

　　

　　在困難源對策里，最重要的是設備的操作者自己要有改善的心態。自己發現的問題點盡量自己去處理，但需要焊接、電鉆等超過自身能力的工作時，由設備保全部門提供協助。

　　

　　（四）對策的研討和評價

　　

　　企業的管理者要經常對各個TPM小組進行指導，通過各種改善來提高具體的可視化效果。只靠小范圍的改善而不是持之以恒就想獲得成就感是不可能的。管理者必須要求全員都養成事前研討、事后評價的習慣，并灌輸全員的成本意識。

　　

　　（五）留下改造記錄

　　

　　圖紙是設備情報的重要組織部分，但未必所有的設備改造都畫有圖紙，所以留下改造記錄是非常必要的。如果幾年后，企業中沒人在知道在什么時間、有什么人、為什么改造設備的話，是無法做到正確的設備管理的。

　　

　　（六）未完成課題的整理

　　

　　在發生源對策中，我們的目標是挑戰于灰塵、污染“0”化。但是，由于各種原因，如訂貨的備品還沒有到貨、設備不能停止運行等多種合理的理由，致使一些改善無法順利進行或是全部完成。也就是說，在現階段的生產過程中沒有辦法解決、只能留到以后改善的課題也是會存在的。企業應該對這些遺留下來的課題進行整理，要經常進行再檢討并更新改善計劃。

　　

　　三、污染的根本原因

　　

　　這里歸納一下，引起設備污染的原因主要有：

　　

　　1、切屑與磨屑到處飛散；

　　

　　2、加工液四處飛濺；

　　

　　3、漏油和垃圾；

　　

　　4、灰塵的附著等。

　　

　　只要這些情形仍然存在于現場，設備就難以實現在健康狀態下長久地運轉。

　　

　　人們之所以會忽略或輕視這些污染，最根本的原因是人們不了解、不知道因自己的忽略或輕視將會給設備帶來對壞的影響。也就是說，上至企業領導、管理層，下至作業人員都不認為有防止污染的必要，“防止不防止，機器都會被污染，壞了再修唄”。正是由于抱著這種思想，很多企業根本不去改善因生產加工而對設備造成污染的狀態。

　　

　　根據筆者的了解，中國許多企業未去改善設備污染狀況的直接原因在于，各級管理人員不了解這些飛散、外漏等情況會給設備帶來怎樣嚴重的破壞性。

　　

　　清潔設備是減少設備不正常現象的基礎保證，也是設備不發生人為劣化的先決條件。設備是否處于健康運轉狀態，與各級人員是否重視設備的污染有關。

　　

　　四、局部覆蓋

　　

　　通過第一步驟的TPM初期清掃，企業找出了污染對設備造成的不正常現象。好不容易將設備清掃干凈，企業自然希望這種干凈的狀態能夠永遠保持下去。不過，如果這種干凈僅僅只是設備周圍干凈的話還不行，因為很可能整個設備是被大型的護罩蓋住。由于這個大護罩，使得設備內部一旦發生人為劣化的情形，則使清掃、潤滑、點檢、換模、換線等作業都將變得十分困難。

　　

　　發現及改善污染發生源是非常重要的，“局部覆蓋”是防止飛散對策的重點之一。為了消除發生源，首先盡可能將發生源局限在其本身附近，并以小范圍的覆蓋防止污染源飛散。

　　

　　“局部覆蓋”的改善方式，可以先從思考開始，如“加工液正確的加入量是多少”、“污染源飛散的方向、角度、數量、速度如何”、“局部覆蓋在作業性與安全性上有無問題”等。先從問題的角度進行觀察，確認后再著手進行改善。像這樣經過思考后再采取對策，即使是極小的覆蓋，也能得到較大的改善效果。

　　

　　下面我們詳細說明“局部覆蓋”的主要內容：

　　

　　（一）局部化的必要性

　　

　　現場的設備、機械在工作過程中不斷產生切削屑、沖壓廢邊角料等廢棄物，尤其是使用濕法加工設備時會產生大量的粉碎、冷卻液等，轉眼功夫就會把干凈的設備弄臟。

　　

　　所以，一般在臟污較嚴重的設備上，都可見到覆蓋設備全身的、防止飛散的大型套子。這樣雖然能夠罩住整個機身，但也有它的缺點：

　　

　　1、對機器內部劣化無法進行有效控制，可能導致機械故障；

　　

　　2、不便于清掃、加油、檢修作業，難以維護和保養；

　　

　　3、不便于準備及換模工作，準備及換模時間過長。

　　

　　（二）.“局部覆蓋”的目標

　　

　　覆蓋機械全身的大型套子不但費用高，而且從TPM自主保全的角度來看，清掃碎粉的時間過長也會影響到下一階段的改善。那么，該怎樣去解決這個問題呢？盡量把套子做小（極小化），以及盡可能將飛散物阻止在離發生源近的地方，這就是“局部覆蓋”。

　　

　　通過實施防止飛散局部化，防止污垢、污染物侵入設備的重要功能部位，并且將機器設備從強制劣化中解脫出來，企業會收到以下有形或無形的效果：

　　

　　1、故障發生率大幅降低；

　　

　　2、清掃時間縮短；

　　

　　3、準備及換模時間縮短；

　　

　　4、便于點檢切削等；

　　

　　5、便于加油、檢修，能夠徹底進行保養管理。

　　

　　（三）.“局部覆蓋”的要點

　　

　　不同類型的設備，其“局部覆蓋”的要點會有所差別。下面以切削粉末及冷卻液大量飛散的“濕式加工設備”為例，列舉“局部覆蓋”局部化的要點。

　　

　　首先，要看冷卻液是否集中在切削點上，若沒有集中在切削點上，那不僅將縮短切削刀頭的壽命，影響切削效果（表面粗糙度），還會使冷卻液四處

　　

　　飛濺。

　　

　　其次，把握飛散的方向、角度、數量及速度。

　　

　　最后，確認所制成的局部化套子的形狀及大小是否會影響設備的作業性及安全性。

　　

　　（四）進行局部化改善時的注意點

　　

　　進行局部化改善時，最能準確地掌握從設備中飛散出的切削粉末及冷卻液狀態的是操作設備的作業人員。因此，在制作局部套子時，決不能完全依賴職能部門的人員，一定要讓作業人員參與紙板、白板皮等的手工制作。

　　

　　關鍵一點就是要利用現場，尤其是TPM小組人員的干勁和技巧。最后，在使用手工制品的過程中，及時對不足之處加以修改，確認沒有問題后再以金屬板制作。

　　

　　（五）局部化套子的種類

　　

　　局部化套子從其形狀上來講，可以分為兩種。這兩種套子都是設備在污染發生源近處，是用來阻止飛散的。

　　

　　第一種，是用一塊或幾塊板擋住局部發生源，稱之為“遮蓋板型”套子。這種套子費用不高，而且易于改進。

　　

　　第二種，是把防止飛散的大型套子進行縮小或局部修改后而成的“箱形”套子，它的費用相對較高，但效果更加令人滿意。

　　

　　局部化套子的制作方法有很多，但都需要現場員工拿出智慧和耐心才能完成。

　　

　　五、如何縮短清掃時間

　　

　　我們在看看第二步驟中的“困難源對策”。這里的困難源，包括清掃困難、潤滑困難與點檢困難，即“操作上很不方便”的部位。常見的清掃、潤滑、點檢困難部位。

　　

　　1．抑制污染源的擴大

　　

　　解決清掃困難部位的第一方法是：防止床面的切削液或切屑繼續擴大。因為床面污染面積一旦擴大，不但要花更多時間清掃，也會使設備的重要部位受到污染物的侵入。因此，將污染控制在狹小范圍，同時讓加工產生的切屑隨切削液流走是很重要的。如此一來，床面上不但完全沒有殘留的切屑，而且設備也能經常保清潔的狀態。

　　

　　2．勿將污染物帶到不易清掃的地方

　　

　　解決清掃困難部位的第二方法是不要把污染物帶到不易清掃的地方。也就是說在設備不易清掃的部位附近，要防止任何污染的存在。這可使設備的一些重要部位不受污染物侵入。

　　

　　此外，還有一個方法。那就是將絕對不能受污染的重要部位移至不易受污染的場所。這個方式一旦實行，就不再需要考慮前面兩種方法了。但是，這種移動往往需要對設備的構造作深入的研究，這樣才能防止設備重要部位的人為劣化。

　　

　　六、如何縮短加油時間

　　

　　正確的潤滑方式是：視用途將需要的油，適時適量地加入規定的潤滑口，并正確供給到摩擦面。不論加油時間多短，都不能忽視上述的潤滑條件。

　　

　　雖然大家都知道潤滑的重要性，但每次都要花太多的時間去加油，或是不遵守加油的正確時間。因此，接下來我們要談談正確的加油方式，以及如何縮短加油時間。

　　

　　首先，企業要調查自己的設備有哪些部位需要潤滑，加油量是多少。據筆者了解，工廠中多數人雖然都知道哪些部位需要潤滑但經常忽略每個部位所需的加油量是各不相同的。

　　

　　其次，必須注意油的品種的統一。筆者經常發現，許多企業使用的油的黏度雖然相同，但油的制造商卻不同，甚至在同一現場還發現了使用黏度不同的油。事實上，不同制造商生產出來的油，一般會有些差別，盡量不要混合使用。因此，為了適用起見，企業必須要求作業人員花時間找出正確的油的種類。一般來說，在現場中只要有3~4中黏度不同的油就足夠了。

　　

　　再次，必須整備儲油場所，保管好這些油。例如，必須用干凈的容器或加油工具以便供給純凈的油。所以，整備儲油場所的目的不是在于方便找油，而是在不出錯的情況下保證供給純凈的油。

　　

　　最后，企業還要重視研究集中加油和自動加油的方式。設備經改善后，雖然縮短了加油時間，但是，加油點過多或仍有加油困難的部位，都是阻礙縮短加油時間的原因。圖5-8就是某企業員工自己動手做的一個自動加油裝置，數百元的投資換來的是加油時間減少50%。

　　

　　七、如何縮短點檢時間

　　

　　設備需要點檢的部位往往是分散在各處，有時為了點檢覆蓋在里面的部位或者門中的部位，往往要花不少時間。在此，我們談一談如何縮短點檢時間的重點。

　　

　　一般來說，在作業人員的日常點檢中，常需用到“五感”，而其中以目視方式最能節省點檢時間。

　　

　　1.將無法看到的點檢部位目視化

　　

　　例如，點檢V型皮帶時，將皮帶覆蓋的一小部分以透明PVC（聚氯乙烯）板代替，如此可方便地點檢皮帶的數目、磨損的狀態及污染的程度，甚至作業人員還可以直接打開PVC蓋子，檢查一下V型皮帶的張力。

　　

　　所以，縮短點檢時間的第一個重點就是：將設備的點檢項目目視化

　　

　　2.將儀器、油管油量點檢部位集中在與視線等高的設備前面

　　

　　如果設備的上、下、前、后、左、右，到處都有需要點檢的部位，作業人員繞一圈點檢可能要花很多的時間。因此，縮短點檢時間的第二個重點就是將需要點檢的部位（如各種儀表等）集中在與作業人員視線等高處的設備前面，或至少是在同一平面上，以方便點檢（見圖5-10）。其中，最理想的

　　

　　方式便是像飛機駕駛艙中，所以的儀表儀器都面向飛行員一樣，將所有點檢的地方都面向作業人員，使他可以很方便地進行各種點檢。

　　

　　3.將無法用眼睛點檢的部位進行目視化

　　

　　例如，為了能及時發現某些關鍵部位的振動異常時，在合適的位置焊一根鐵絲，在鐵絲上段的外圍再裝一個鐵絲圈并連接導線。當設備振動異常時，那根鐵絲的上段會發生擺動，一旦擺動的振幅較大，“異常”到碰到外圍的鐵圈時，導線接通，設備上的紅色警示燈開始閃爍，作業人員就可以立刻發現振動出現了異常。

　　

　　再例如，在點檢設備內部的馬達時，一般人都會打開蓋子用手接觸，以檢查它的振幅和發熱的狀態，現在，我們可以通過使用振動計和溫度計，以目視的方式從設備外部就可以完成點檢。

　　

　　目視化的好處就是將所有需要點檢的部位，清楚地呈現在作業人員的面前。