KTPM新益為TPM設備管理培訓公司概述：“工欲利其事，必先利其器。”在企業中設備是制造產品，創造價值的利器，是企業生產精營的重要資源。合理有效的TPM工作可以提高生產效率，降低維修成本，提高企業效益。

　　TPM展開的要點

　　為了提高公司設備利用率，降低設備故障停機時間，延長設備使用壽命，提高設備綜合效率，達到“零停臺、零缺陷、零事故”的目的，底盤二段嚴格響應分公司TPM工作的號召，制定合理的TPM工作計劃，并按期保質保量的完成計劃工作，加強對每一位員工的培訓。在各位領導的英明指導下，我們動員所有員工，立足崗位、立足改善、立足創新、立足發展。明確工作思路，量化目標，規劃重點工作，以更加奮進的精神認真開展設備TPM工作。

　　隨著汽車行業的競爭日益加大，我們所提倡的降本增效工作不只是緊盯大的項目，不是落在某一群人身上，而是要體現在方方面面，最終落腳點還是體現在抓細節、抓精細、抓精準，細節決定成敗。我們堅持把TPM工作與將本增效結合在一起。例如：通過對設備易磨損位置電纜、電墻等增加防護，來減少磨損，從而達到降本增效的目的。

　　通過TPM活動我們的生產現場得到了明顯改善，設備使用率明顯提升，每位員工都參與到生產維修中來，每位人員都對設備精心保養，維護本崗的設備，雖然在這其中我們遇到了一些問題，但是每位職工也都沒有放棄，這說明了我們還有很大的提升空間，相信在大家的共同努力下，TPM管理模式會帶我們走進更高產能，低事故,設備使用率超高的新時代。

　　我們要把TPM的思想繼續運用到工作中去，不斷提高技術水平和綜合素質，我們要享受我們親自所做的TPM工作。

　　TPM管理主要起源于20世紀50年代美國的PM（預防為主），20世紀60年代成形于日本，到20世紀世紀90年代在我國被廣泛應用。

　　TPM的定義（TPM = Total Productive Management）

　　★追求生產系統效率（綜合的效率）的極限為目標

　　★從意識改變到使用各種有效的手段，構筑能未然防止所有災害、不良、浪費的體系（最終達成：「0」災害、「0」不良、「0」浪費的體系）

　　★從生產部門開始、到開發、營業、管理等所有部門

　　★從最高領導到第一線作業者全員參與

　　從定義中可以看出，TPM所追求的是整個生產系統的綜合效率的極限，排除一切災害、不良、浪費的挑戰極限的企業革新活動。“排除一切災害、不良、浪費”？

　　也許有人覺得這是不是只喊喊口號而已，甚至認為TPM不可思議，懷疑其結果。這些懷疑完全可以理解，因為做為企業的革新活動，TPM所產生的效果實在是超出了我們許多人的想象。不過，如果您有機會到已通過TPM認證的企業去參觀、學習的話，一切懷疑都會消失。

　　TPM活動由“設備保全”、“品質保全”、“個別改善”、“事務改善”、“環境保全”、“人才育成”6大支柱組成，各支柱都有一套完整的推行方法，對企業進行全方位的改善。依企業具體情況，只選其中幾個支柱推進，也能取得較大的成功。

　　TPM適合哪些行業

　　從80年代開始，在日本TPM已在汽車、半導體、家電、木工、機械等組裝產業及鋼鐵、化工、食品、醫藥品、造紙、印刷、石油、燃氣等裝置產業中實施。幾乎涵蓋了所有制造行業，均取得巨大成果。

　　實施TPM需要什么樣的條件

　　公司領導充分地認識到管理的重要性，有進行體質革新的緊迫感，有追求完美的強烈愿望，以適應優勝劣汰的市場經濟。