KTPM新益為TPM咨詢公司概述：TPM管理，即“全員生產維修”，70年代起源于日本，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在“生產維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優。

　　TPM管理產生背景

　　作為目前最有效的設備管理方式，TPM管理的產生背景是什么樣的呢？下面我們一起來探討探討。

　　一、TPM管理產生背景之生產部門與維修部門的矛盾

　　在流水線上，如果一臺機器或設備停下來，那么很快整個生產線都會停下來。沒有一定數量的周轉量，在生產過程中，設備及機器就變得相互影響了。因此，生產線的利用率就等于了該條線上每臺設備或機器的利用率的乘積。比如說，某條生產線由四臺機器組成，而每臺機器的利用率為90%，那么該條生產線的利用率就不是90%而是90%X90%x90%x90%=66%。

　　此外，由于質量控制趨于通過控制過程（工藝）變量來達到“從源頭上預防”，許多機器和設備的性能問題，就要更早地加以確定，因此，設備和機器的一致性與可靠性變得更加重要。

　　由于周轉量的減少，生產線利用率的降低，導致設備維修部門面臨著要提高工藝性能的實質性壓力。雖然，從設備維修部門的立場看，本部門的業績并沒有變差（設備的狀況和以前一樣好），但是機器和設備利用率必須得到實質性提高的需求，還是擺到了面前。以前的生產和維修是兩個部門，這就容易引起這兩個部門之間的矛盾。生產部門要求和以前一樣水準的生產線利用率以及設備維修部門的快速反應；而維修部門認為設備并非如生產部門所說的狀況變差，兩個部門之間很難達成一致。在兩個部門多次摩擦后，就要求工程部門提出解決方案。他們很快發現，從數學上講，要使四臺機器組成的生產線能達到以前的90%的利用率，每臺機器的利用率必須從90%提高到97.5%。

　　對此，維修方面的解決方案十分簡單。如果他們能有更多的錢采購備件和一些特別資源，并且有更多的時間檢修機器和設備，他們認為可以使每臺機器或設備的利用率都能達到97.5%。不幸的是，管理層為了滿足客戶最大利益的要求，包括降低成本和縮短交貨期，不能答應維修部門提出的要求。實際上，管理層甚至要求維修部門降低50%的維修費用，同時還要保證設備停機時間不超過2%。這似乎是一項無法完成的任務，除非維修部門告訴生產部門的同事，新的全面質量控制是通過“從源頭上防止”的方法來提高產品質量，看看這個方法是否可以用于TPM設備維修領域，以達到管理層的要求。

　　二、TPM管理產生背景之設備維修的挑戰

　　傳統觀點認為，設備維修要保持維修費用與可接受的設備利用率和可靠性之間的平衡，往往會受到產品零件周轉量大小的影響。同時，周轉量掩蓋了設備問題的直接影響。在傳統的公司中，一般認為維修不是生產單位，而是花錢的部門，所以它的費用可以降低，特別是那些短期費用。然而恰恰相反，維修經理經常辯稱要提高設備利用率和可靠性水平，就必須要增加維修保養預算。隨著工廠減少周轉量后實行新的生產運行方式，引起許多設備利用率問題，管理層立刻意識到僅給維修部門更多的資源，也不能解決問題。

　　維修費用與利用率之間的矛盾，與實施TQC以前的質量意識相似，即質量要求越高，需要資源越多，從而最后的檢驗費用和返工也越多。IQC強調，問題要在源頭預防，而不要在最后工序進行檢驗。TPM管理模式提出的替代擴大檢驗部門的方法是：對所有員工進行培訓，使他們能主動負責找出生產線上最早可能出現的問題，從而可使糾正的費用達到最少。這樣的做法并不意味著要解散質量控制部門，而要關心更多的專項質量活動，諸如改進工藝減少偏差。這種提高質量的新方法說明了要獲得好質量并不要花許多錢，實際上可以減少生產中許多費用。

　　為了解決矛盾、迎接挑戰，部分公司引入了TPM管理模式來進行設備管理，TPM是把“從源頭上預防”的質量控制理念移植到設備維修范圍內所產生的一個概念。它不僅能提高設備的利用率、可靠性和可維修性，而且降低了設備維修費用和公司的運營成本。