KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：TPM是全員生產維修（Total Productive Maintenance）的英文縮寫，70年代起源于日本，是一種全員參與的生產維修方式。TPM改善通過改善人與設備的體質來改善企業體質，創建獲利企業機制。

　　TPM改善

　　一、TPM改善人的體質

　　人的改善指的是改變人思考和行動方式，包括以下三方面內容：

　　（1）拋棄老式分工法，即“我操作，你修理；我處理，你設計；我設計，你操作”的想法，而應轉變為“我們所有人對我們的設備負責”的思維方式；

　　（2）作業人員須具備自主保全能力，保全員須提高專業保全能力，生產技術人員須提高預防不良設備的設計能力，這樣才能符合發展的要求；

　　（3）必須建立消除所有損失浪費，將生產系統效率挺到極限的思維方式。

　　人如果改變了，隨著TPM自主保全的階段性推進，設備就會煥然一新，故障和不良開始減少，伴隨設備保全體制改善，員工漸漸認識到“只要做就會變好”。這樣一來，人和設備的體質改善同時進行。通過人、設備的體質改善而達到企業體質改善，進而謀求生產系統綜合效率最大化。

　　二、TPM改善設備體質

　　1、強化基礎，確立標準，建立機制

　　設備維護保養必須從基礎管理抓起，一是量化設備維護保養指標，二是確立工作標準，考核機制，加大考核力度。在TPM管理中設備維護保養只是個概念，如何進行量化，我們是用設備管理的“五率”來體現的，即：設備“完好率、泄漏率、故障率、保養達標率、運轉率”。以設備運轉率為重點，確立了五項考核指標，并以生產計劃的形式每月下發到各車間；指標量化后圍繞強化設備的維護保養制定了設備維護保養工作標準，工作責任制，事故責任追究制，建立班組、車間（處室）、公司“三級”考核體系。

　　把設備維護保養工作做為設備管理中的重點與效益工資掛鉤，依據標準細化了考核內容，每月由機動部對各單位完成情況進行月份考核。考核不講客觀、不講情面，起到了激勵先進，約束后進的作用。這樣，設備的管理和維護保養就做到有章可循并形成了管理有目標、工作有標準、效果有考核的規范化、制度化管理體制。

　　2、管理日常化，維護保養經常化

　　在建立機制的基礎上，我們把維護保養的內容和標準溶解到TPM管理活動當中去，使維護和保養工作做到了有質、有量、有形、有效的開展，做到設備維護保養工作經常化。

　　（1）以責任區形式開展“包機組活動”。

　　（2）開展設備故障狀態檢測分析活動，確保裝備的技術素質。

　　（3）抓“三級四檢”降低設備故障。

　　“三級”是公司、車間、班組對設備的三級檢查。四檢是公司機動部的月檢；車間的周檢；設備專業管理人員和維修工的日檢；崗位操作人員的點檢。

　　（4）抓好設備潤滑的“五定”、“三過濾”。

　　“五定”，即：定人員，定時間，定注油點、定油量、定油質。潤滑油做到了三級過濾，即大捅到小桶、小桶倒油壺、油壺到設備的潤滑點。

　　（5）在設備管理上嚴格執行交、接制度，做到“五交、三不交”。

　　五交是：交生產和工作情況的同時，交設備運行和使用情況；交不安全因素，預防措施和事故的處理情況；交三級過濾情況，交滴漏跑冒情況。

　　“三不交”是：遇有設備事故沒處理完不交；設備問題不清楚不交；設備衛生不達標不交。原料車間破碎機、皮帶崗位，制成車間的包裝、烘干機崗位，燒成車間的熟料提升機崗位，由于工況差、粉塵大，設備的保養和衛生工作量大，交班時設備的保養就得一個多小時，崗位員工從無怨言，主動自覺地完成當班的各項任務，做到交文明班、標準班。