KTPM新益為TPM管理培訓公司概述：Total Productive Equipment Management 就是全面生產設備管理。這是一種新的維修思想，使得在一個工廠里安裝TPM活動更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是說你可根據工廠設備的實際需求來決定開展TPM的內容，也可以說是一種動態的方法。

　　

　　

　　

　　TPM管理降低設備故障率

　　

　　01

　　

　　故障為0改善

　　

　　1、關于故障(1)制造部門的關心不足

　　

　　?在工時上、不讓作業者做與生產以外的事

　　

　　?安全上、不允許動設備

　　

　　?沒有達成機構

　　

　　(2)故障解析的能力較弱

　　

　　?損壞的部位的描述沒有充分的完成

　　

　　?沒有將故障品進行解體分析

　　

　　?故障原因的追究不充分、交換后就完了

　　

　　?防止再次發生、惡化的防止沒有水平開展

　　

　　?在現場的故障解析不足

　　

　　(3)保養系統運用弱

　　

　　?點檢周期?點檢場所?點檢方法?判斷基準等的基準不全面

　　

　　?部品交換、加油等看過后能明白保全時間表不全面

　　

　　?故障的履歷要素

　　

　　(4)予知保全的分析能力較弱

　　

　　?予知保養是設備進行定期的觀察狀態及測定値的變化，異常的判定的方法（有區分簡易診斷和精密診斷）

　　

　　?簡易診斷固定后、實施精密診斷

　　

　　?精密診斷???振動量、電流負荷、適當的時間、動作時間、溫度、音等進行數値化進行管理，時常能把握変化點體制的建立。

　　

　　2、故障低減的思路(1)故障的分類整理

　　

　　?簡單的故障和困難的故障進行分類、優先簡單的額故障進行遞減対策。

　　

　　?分類?層別方法???線別/發生地方/故障模式/原因別等

　　

　　(2)故障解析

　　

　　?對設備增加適應力→機械、電気適應力＋溫度?濕度?振動?粉塵

　　

　　3、故障解析的強化方法①現象的明確化：在現場的確認實物進行原因的調查、記錄。

　　

　　②暫時處理：更換損壞的部品、但是這不是真的故障対策！

　　

　　③原因追究的準備：故障的設備、部品的說明書、使用系統構成圖等要理解機能、構造、使用方法

　　

　　④原因追究：故障的原因全面分析徹底的追究發生原因

　　

　　⑤對策：不合理地方的復原、立即實施改善、還要進行水平開展。

　　

　　⑥惡化：防止再次發生同樣的故障修正點檢基準、檢討檢出能力的提高

　　

　　4、故障対策的重點項目1)清掃：

　　

　　?異物、沾臟、由于異物造成設備的強制惡化的防止

　　

　　?設備的磨損、破裂、劃傷、腐蝕、変形、泄漏、龜裂、及溫度、振動、異音等潛在缺陷的顯在化

　　

　　2)補油：

　　

　　?燒壞、磨損、溫度上升的防止

　　

　　3)緊固：

　　

　　?螺釘，螺母的緊固部品的脫落、折損、防止腐蝕

　　

　　?發出咯咯的異音

　　

　　4)使用條件的遵守：

　　

　　?明確使用條件并遵守

　　

　　5)劣化的復原：

　　

　　?劣化的早期檢出???利用定期點検來發現

　　

　　?劣化的復原　　???整理基準

　　

　　6)設計上的弱點改善

　　

　　7)運轉、保全技能的提高

　　

　　02

　　

　　切換的改善

　　

　　1、關于切換(1)混亂的狀態難以把握

　　

　　?作業方法上的問題（手順、方法、作業者的技能）

　　

　　?治工具的問題（治工具的形狀、機構、精度）

　　

　　?設備上的問題（精度、調整）

　　

　　?技術上的問題（必須進行技術改善的位置）

　　

　　?作業管理上的問題（考核）

　　

　　(2)手順不明確

　　

　　?沒有形成手順化

　　

　　?不遵守作業手順

　　

　　(3)調整的檢討不足和未實施一次成功

　　

　　?沒有檢討調整的時間、比率較高

　　

　　?調整為0對一次成功的檢討不足

　　

　　2、切換改善(1)整理整頓

　　

　　?治工具的定置管理

　　

　　?不尋找、不移動、不使用

　　

　　(2)外切換與內切換的明確化

　　

　　?外切換與內切換進行區分并手順化

　　

　　?作業排除的檢討

　　

　　?作業手順的修正

　　

　　(3）外切換與內切換移管

　　

　　?事前調整準備化（事前組立、整套交換）

　　

　　?治具的共通化和簡單手動操作

　　

　　?調整的外切換移管

　　

　　?中介治具的采用???調整排除

　　

　　(4)內切換的方法檢討和時間短縮

　　

　　(5)調整的排除

　　

　　?調整的目的①位置②中心③尺寸④合適時間⑤平衡

　　

　　?調整的原因①誤差積累②標準化不足③剛性不足

　　

　　?調整的分析和一次成功方法的檢討

　　

　　03

　　

　　刀具浪費的改善

　　

　　1、關于刀具浪費(1)刀具的壽命

　　

　　?刀具的材質、形狀

　　

　　?切削條件（切入量、速度）

　　

　　?產品材質、硬度

　　

　　?產品要求質量（寸法精度、表面粗糙程度）

　　

　　?設備的剛性

　　

　　(2)不遵守定數更換條件

　　

　　?基準曖昧

　　

　　?刀片發生磨損

　　

　　?品質悪化、隨便交換

　　

　　(3)妨礙無人運轉

　　

　　?品質有偏差

　　

　　?刃具壽命短、不足8小時

　　

　　?發生瞬間停止

　　

　　(4)刀具費的低減

　　

　　問題點：

　　

　　?不使用的舊刀具進行保管

　　

　　?沒有刀具費的管理指標

　　

　　?刀具的種類多

　　

　　?刀具的入出庫管理松懈

　　

　　?沒有刀具的使用履歷記錄

　　

　　?沒進行刀具的磨損度管理（可以使用也交換、不能使用了卻繼續使用）

　　

　　2、刀具壽命予測①刀具的磨損???由于刃具切削抵抗磨損、基準尺寸不能持續維持更換，達到理想的狀態。

　　

　　偏差要因：安裝尺寸（清掃）、緊固、部品精度提高、剛性

　　

　　②刀具的切損???刀具由于切損進行交換時、有崩斷、欠損、破損３個現象。

　　

　　欠損検出??利用AE、電流負荷進行預知檢出

　　

　　③品質惡化???共振、由于面壓強度悪化，不良品増加無可奈何的進行更換刀具。

　　

　　原因：由于作業和刃具加工點處，刃具的鈍利微發生振動。

　　

　　3、刀具壽命延長的進展方法（1）對斷損要能檢出

　　

　　?計劃可以檢出刃具的切損的機構和其活用、把不良品最小限度、不向后工程流失。

　　

　　（2）提高刀具壽命的平均値

　　

　　?刀座的清掃

　　

　　?刀座的精度確認、維持

　　

　　?緊固扭矩的均一化、確認、維持

　　

　　?刀具＆工作方面的精度、確認、維持

　　

　　?安裝時到片、刀座的清掃及確認

　　

　　?決定了的切削條件的維持

　　

　　?一次性成功的實施（消除交換后的調整）

　　

　　（3）預測刀具壽命

　　

　　?建立刀具壽命預知的機構、使用到刀具極限壽

　　

　　?增加切削抵抗　檢出參數→電流、電力、力率

　　

　　04

　　

　　導入浪費的改善

　　

　　關于準備loss（1）理論的研究不足：

　　

　　準備現象???由于有尺寸偏差，反復調整、機械的異常動作造成刃具損傷。

　　

　　(2)沒有基準：

　　

　　?沒有空運轉的基準、用經驗和感覺實施

　　

　　準備loss的改善思路：

　　

　　(1)測定：

　　

　　?測定設備從長時間停止到稼動開始一直到品質安定的主軸、臺面等的溫度変化。

　　

　　(2)材質検討：

　　

　　?把熱変位調到最小的材質與供貨商商量進行檢討。

　　

　　(3)冷卻発生部

　　

　　?利用冷卻送風機等來冷卻熱量

　　

　　(4)自動補正

　　

　　?事先用估算的変位量進行自動補正

　　

　　05

　　

　　小停止改善

　　

　　1、關于小停止loss(1)作為loss的顕在化不足：

　　

　　根據loss的大小有很多沒有去關注，問題沒有顕在化。需要對loss的定量的實施測定。

　　

　　(2)處理的方法不好：

　　

　　小停止的低減的方法不好、當場進行應急處置。

　　

　　(3)對現象的追究方法不足:

　　

　　在現場要注重長時間觀察、分析、層別。

　　

　　(4)由于無人運轉因該解決的課題：

　　

　　小停止的MTBF（Mean Time Between Failure：平均故障間隔）

　　

　　2、小停止減少的思路(1)現象解析和工作的舉動解析：

　　

　　為了正確的觀察現場利用vidoe、觀察正確的小停止的現象檢討發生機構。那個時候、可好好的工作舉動（動作、姿勢、角度、浮起、振動）。

　　

　　(2)微欠陥的修正：

　　

　　去發現的接觸面相關的各部品、治具的微欠陥、進行修正。發現方法是找出外観形狀的微小物有必要進行観察、提高分析的精度。

　　

　　(3)基本條件的徹底化：清掃、補油、緊固充分實施。

　　

　　(4)基本作業的徹底：進行正確的操作、準備、調整。

　　

　　(5)最適條件的検討：部品、組件的安裝條件、加工條件的修正進行最適合化的檢討。

　　

　　(6)弱點研究：檢討設備、部品、治具、検出系統等的設計上的問題點。

　　

　　06

　　

　　速度低下改善

　　

　　速度低下改善思路

　　

　　(1)把握故障發生的真正原因，實驗性的將速度提高。

　　

　　①Ｃp的変化？

　　

　　②以前的沒有的不良項目？

　　

　　③刃具的壽命是？

　　

　　④瞬間停止的発生件數是？

　　

　　⑤不良的発生比率是？

　　

　　＊調查悪化的要因進行對策。

　　

　　(2)確認動作的有効性

　　

　　①空運作時間的縮短

　　

　　②作業過程中時間的縮短

　　

　　③動作時間的短縮

　　

　　④由于平行作業時間縮短

　　

　　＊設備機構、部品構成、時機、循環線圖從源頭進行改善。

　　

　　07

　　

　　不良浪費改善

　　

　　1、關于慢性不良（1）有對策但是無好轉的

　　

　　①研究方法錯誤

　　

　　慢性不良的原因有很多、在每次原因変化中，只進行幾點對策沒有効果的情況較多、“理論性考慮是很疑惑的”必須全部進行全方面的對策。

　　

　　②技術者所犯的錯誤

　　

　　因為技術者只考慮自己所在地方的事物，很容易引起錯誤。

　　

　　（2）要因驗證方法及追究方法存在問題

　　

　　①慢性不良的要因的研究方法錯誤

　　

　　現象的看法、解析不充分、沒發現真正的要因

　　

　　②追究要因的方法錯誤

　　

　　欠點不當做欠點來出去，錯誤的判定欠點對現象沒有影響

　　

　　2、慢性不良低減的思考方式（1）變動要因的固定化

　　

　　要因是：理論上影響到現象的原因

　　

　　原因是：證明是直接間接地影響到現象的原因

　　

　　（2）比較研究

　　

　　良品和不良品發生的差異在哪里,是怎樣的,怎樣的程度,這些的原因一定要究明,定量,定性的分析研究有意差。

　　

　　①從結果的比較（制品比較）

　　

　　制品面的形狀、寸法、功能方面的比較或發生部位、時間的變動的比較檢討。

　　

　　②生產流程的比較

　　

　　設備、治工具、模具的比較研究,檢討形狀、寸法、表面粗細等的差異點，特別是沒有數値化的,一定要迅速研究分析其測定方法

　　

　　③部品交換的比較

　　

　　組立產品的時候、認為有可能導致不良的相關部品進行交換、比較結果進行分析。另外設備的時候,一部分一部分進行交換分析研究。

　　

　　（3）“0缺陷”改善的思考方式適用---PM分析的適用。