TPM管理咨詢公司概述：TPM英文全名為Total Productive Maintenance，目前中文譯稱不一，有譯之為『全員生產管理』、『全面預防保養』等，本公司沿用最早接觸之譯法名為『全員生產保全』。全員生產保全管理是以設備為中心展開的一種設備維護管理方式。

　　TPM的八大支柱

　　全員生產保全管理是從設備管理改善入手，以全員參與的方式，最大限度地提高現有設備的利用率，實現設備利用的高安全性、高質量和防止錯誤發生，最終創建能不斷自我完善的企業經營管理體系，從而使企業達到降低成本和全面效率的提升。

　　TPM的基本原理

　　TPM的主要目的是以高水平的設備操作和經常性的設備維護相結合的方式來徹底消除周圍的“浪費”與“混亂”，謀求設備的最高使用效率。

　　TPM的管理理念是“設備沒壞就設法不讓它壞”，這是針對傳統的“設備沒壞就不用去理它”的設備維護觀點而提出來的。

　　TPM的類型有自主保全、預防保全、改良保全、事后保全等。

　　TPM管理方式的特點有：

　　（1）全員參與（T）：與設備有關的所有人員（包括操作員和維修人員）均應參與到設備維護管理中去，并承擔相應的職責。

　　（2）全過程控制（P）：以設備的整個生命周期為設備維護范圍，對設備的設計、研制、制造、使用、維修以及報廢整個過程進行研究、控制與管理。

　　（3）保全管理（M）：用目標值管理的方法開展所有的設備維護工作和活動，以達到預定的目標。

　　TPM的定義及特點

　　1、全員生產維護(TPM)的定義

　　按照日本工程師學會(JIPE)，TPM有如下的定義：

　　（1）以最高的設備綜合效率為目標。

　　（2）確立以設備一生為目標的全系統的預防維修。

　　（3）設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加。

　　（4）從企業的最高管理層到第一線職工全體參加。

　　（5）實行動機管理，即通過開展小組的自主活動來推進生產維修。

　　2、全員生產維護的特點

　　日本的全員生產維修與原來的生產維修相比，主要突出一個“全”字，“全”有三個含義，即全效率、全系統和全員參加。

　　所謂的全效率，是指設備壽命周期費用評價和設備綜合效率，本章后面還要展開討論。全系統即指生產維修的各個側面均包括在內，如預防維修、維修預防、必要的事后維修和改善維修。全員參加即指這一維修體制的群眾性特征，從公司經理到相關科室，直到全體操作工人都要參加，尤其是操作工人的自主小組活動。

　　TPM的主要目標就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大損失：

　　（1）設備停機時間損失（停機時間損失）。

　　（2）設置與調整停機損失。

　　（3）閑置、空轉與暫短停機損失。

　　（4）速度降低（速度損失）。

　　（5）殘、次、廢品損失，邊角料損失（缺陷損失）。

　　（6）產量損失（由安裝到穩定生產間隔）。

　　有了這三個“全”字，使生產維修更加得到徹底地貫徹執行，使生產維修的目標得到更有力的保障。這也是日本全員生產維修的獨特之處。

　　隨著TPM的不斷發展，日本把這一從上到下，全系統參與的設備管理系統的目標提到更高水平，又提出：“停機為零！廢品為零！事故為零！”的奮斗目標。

　　TPM廣泛的適用性

　　1.TPM沒有行業與部門的限制

　　從汽車制造業滲透到所有行業

　　由于TPM首先是在豐田公司的關聯供應商日本電裝開始的，因此TPM很快在豐田公司普及。繼而在汽車產業、機械、半導體等加工組裝產業也迅速推廣，1980年代再普及到化學、食品、煙草、建筑、陶瓷、石油等裝置產業。全世界到底有多少公司在推行TPM，誰也無法統計，不過從歷屆TPM世界大會頒獎的公司數量之多可以推測推行TPM公司是相當多的。

　　從局部滲透到全面

　　毋庸置疑，TPM活動是以生產部門為中心來開展的，但遠遠不是TPM的全部，它正發力迅速擴散到生產以外的部門。例如，事務、技術、營業等部門的TPM。TPM逐漸向所有部門滲透并成功探索出相應的活動。

　　如果把TPM活動從生產部門拓展到全公司的話，會成為巨大力量的集合，而取得的成果也將是意想不到的。這些事實已經被依靠TPM成功抵御亞洲金融危機的韓國三星、LG等公司驗證了，這些公司集團總裁身邊都建立有“TPM革新事務局”，并且TPM等革新活動成為總裁親自負責的事項。既然最高經營者都重視，各分公司法人總經理、中層干部到現場員工，無論是操作員、辦事員、技術員全員參與就成為了非常自然的事情了。各企業一般會制定3年，5年的中、長期經營計劃，因此，TPM的全面展開就是以達成中、長期經營計劃為目標的活動，并非是一個獨立的活動。

　　2.TPM沒有國界

　　TPM自1970年代在日本誕生后很快被世界大多數國家引進。1980年代傳到韓國、臺灣等國家和地區，1990年代中期進入中國。

　　TPM起源于1950年代的美國，最初稱事后保全，經過預防保全、改良保全、保全預防、生產保全的變遷。20世紀50年代，美國的制造工業對機械裝備的依賴性越來越突出，伴隨而來的設備故障率也與日俱增，嚴重影響著產品品質和生產效率的進一步提高。為了解決這些問題，美國借助歐洲工業革命的成果把維護設備的經驗進行了總結和優化。

　　將裝備出現故障以后采取應急措施的事后處置方法稱為“事后保全（Breakdown Maintenance，BM）”，將裝備在出現故障以前就采取對策的事先處置方法稱為“預防保全（Preventive Maintenance，PM）”，將為延長裝備壽命的改善活動稱為“改良保全（Corrective Maintenance，CM）”，把為了制造不出故障不出不良的裝備的活動叫做“保全預防（Maintenance Prevention，MP）”，最后將以上BM、PM、CM、MP四種活動結合起來稱之為“生產保全（Productive Maintenance，PM）”，從此找到了設備管理的科學方法。

　　這就是TPM的雛形。美國的設備利用這些先進的管理技術和方法大大減少了設備故障，提高了生產效率，降低了成本，獲得了明顯的經濟效益。

　　二戰后，日本在向美國學習的過程中，將美國的PM生產保全活動引進日本，并創立日本式的PM。在TPM的歷史，特別要提及對TPM有著特別貢獻的日本電裝（NipponDenso）公司，它是豐田汽車公司的一個部件供應商。日本于1961年導入GE公司為代表的美式PM生產保全，以此為母體開始探索日本式的PM活動，1968年開始確立全體生產和維護人員參與的PM活動，經過2年多時間的電裝公司探索，成功地創立了日本式PM，即“全員生產保全（Total Productive Maintenance，TPM）”。

　　當時電裝公司把在生產和設備部門開展PM活動所取得的巨大成果在全日本PM獎大會上發表，并一舉獲得PM優秀獎。電裝公司PM活動的神奇效果，引起了業界的轟動，與會教授和學者在仔細審查了該公司現場后發現，制造部門80—90%的員工都參與了此項活動，于是在PM前加了“T”，正式將該公司的PM活動命名為TPM，以區分美式PM。

　　1971年TPM正式得到日本設備管理協會（JIPE）的認可，并在日本企業界全面推廣。不過，當時的TPM只是生產部門和設備保養部門開展的局部TPM活動，活動是以設備為中心，因此至今有很多企業和人員都把TPM活動局限在設備管理方面，其實現在的TPM范圍已經完全擴展，理論上也有本質的飛躍。

　　自1971年日本提倡了獨特的TPM，從TPM優秀工廠獎（簡稱TPM獎）的得獎廠家數的推移圖中，發現自1980年起TPM已急速的推展開來。1970年代的TPM賞得賞者以汽車產業等加工組立產業為中心，自1980年起開始擴展到設備密集產業，目前則已經普及到所有產業。在亞洲地區，歐洲各國，南美、北美等世界各國亦有公司開始導入TPM。