TPM起源于六十年代末的日本企業，TPM(Total Productive Maintenance)即為“全面生產保養”，在日語中譯為：綜合生產保全，是為提高生產率而評價生產設備的改善活動。TPM是一個綜合概念，首先它是以追求生產系統效率的最高值為目標，再者是要求員工從改變作業意識到使用各種有效手段，構筑能預防所有災害和不良產品的出現。無論是企業的管理部門還是銷售、生產系統，TPM活動都能夠適用。

　　TPM活動推進概要

　　TPM強調的是全員性，是上至企業最高領導人，下到每一名普通員工都要參與的管理和改善活動。全員參加是決定活動能否開展下去的關鍵，發動全員參加的TPM動員會是很有必要的。另外，在發動TPM動員會的時候，就做一張詳細的計劃甘特圖，將工作的詳細計劃做出來，越詳細越好，如果不對，以后可以修改，這樣就不會忽略了。

　　很多企業在推行TPM時，只著重強調設備效率，忽略了精益生產的其他改善內容。其實，如果大家在實施的時候，將JIT思想隨時做一個思考基礎來進行，那么結果大不一樣，比如，你是不是要采取Cell生產模式？你的價值流過程有不增加價值的地方嗎？或許你還可以做一張***圖。當思考這些后，你會發現，很多時候，你可以改善設備效率以外的很多事情，而這些事情在工廠的以前，似乎是很難改變的，這個時候改變了，效率可能大大提高了。做TPM一點都不能急，一些步驟必須要遵守，否則就會前功盡。

　　第一步培訓

　　TPM需要大量的培訓，在前期開始前，以及實施中，都要不斷地進行，里面除了涉及到一般的5S，七大浪費，QCC，QC七大手法外，還有MTBF，MTTR分析，動作分析，時間研究，工序分析等等，設備原理，等等，這些搞下來有好幾十場不同內容的培訓了。

　　第二步設備5S

　　整理(Seiri)：除了現在我們實施的整理內容外，它在設備上的內容還有：將閑置的設備直接拉走；對設備上的一些無用的，人工加上去的東西，立即清楚。將設備修理工具分開，維護工具分開，模具分開，都是按照一般的整理知識來做的。特別是設備上要用到的油，一定要按照需求量來準備，將多余的拿走。整頓(Seiton)：設備的很多地方都要做標示。那些地方要給油，頻率如何；設備分為那些功能，分段標示；設備的消耗零件要標示；所有可能導致嚴重后果的開關要標示；工作區域和非工作區域要標示；設備易發故障部件要標示，等等。清掃(Seiso)：讓設備每個角落都干凈，包括設備所處的場所；給設備定期管理注油，凡是需要有油的地方都要這樣管理，讓設備良好的轉動。在一般工廠里，前兩個S是重點，在TPM里，第三個S是重同樣，5S是永恒不變的活動。

　　第三步總點檢

　　設備的總點檢查有很多內容，需要將設備的每個細節都做詳細的分析，包括生命周期分析，故障可靠性分析，等等。當然所有分析并不需要專業的統計，簡單工具就可以了。然后做一個設備的總點檢系統。

　　第四步個別改善

　　1、要培訓一線員工的改善意識普遍企業的員工對改善一點意識都沒有。因為在他們眼里，連什么是改善都不知道，所以意識的培訓，就很重要了。一線員工的知識都很膚淺，需要有很好的技巧，去培訓他們這些改善知識。

　　2、調動一線員工的改善欲望普遍企業的員工都沒有改善欲望，不管他們對公司滿意與否，對于是否比一般工作多余部分的改善，沒有動力。一線員工改善欲望的調動，則關系到TPM成效大小的關鍵。

　　最后，很多企業在推行TPM的過程中，自我感覺良好，偏偏結果，則強差人意。究其原因，主要是漠視了TPM里面的三個結果要素。企業經常因產品合格率難搞，而沒把它做好，而對提高設備的時間效率和性能效率，則表現得更有熱情。

　　其實，不妨把TQM的方式，應用到TPM的產品合格率上。特別是對于一些非大型機械設備工廠，是非常管用的。

　　TPM培訓公司寄語：TPM既是對企業管理的提升，也是企業全員性的生產改善活動。從企業直觀反映，開展TPM提高了設備生產性，就是提高了勞動生產率，降低了設備損耗，提高了產品質量和工作效率。從深層次講，TMP為企業不斷完善管理，激發員工的創造精神和成就感都產生了巨大作用，TPM改善了企業體質增強了企業整體活力，使企業永遠在完善中成長。