TPM管理咨詢公司概述：TPM起源日本，戰后日本的設備管理大體經歷以下四個階段：事后修理階段；預防維修階段；生產維修階段和全員生產維修（維護）階段。

　　TPM發展進程

　　1.事后修理(BM)階段(1950年以前）

　　日本在戰前、戰后的企業以事后維修為主。戰后一段時期，日本經濟陷人癱瘓，設備破舊，故障多，停產多，維修費用高，使生產的恢復十分緩慢。

　　2.預防維修(PM）階段（1950～1960年）

　　50年代初，受美國的影響，日本企業引進了預防維修制度。對設備加強檢查，設備故障早期發現，早期排除，使故障停機大大減少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、鋼鐵等流程工業系統，效果尤其明顯。

　　3.生產維修(PM)階段（1960～1970年）

　　日本生產一直受美國影響，隨著美國生產維修體制的發展，日本也逐漸引入生產維修的做法。這種維修方式更貼近企業的實際，也更經濟。生產維修對部分不重要的設備仍實行事后維修(BM），避免了不必要的過剩維修。同時對重要設備通過檢查和監測，實行預防維修（PM）。為了恢復和提高設備性能，在修理中對設備進行技術改造，隨時引進新工藝、新技術，這也就是改善維修（CM）。

　　到了20世紀60年代，日本開始重視設備的可靠性、可維修性設計，從設計階段就考慮到如何提高設備壽命，降低故障率，使設備少維修、易于維修，這也就是維修預防(MP)策略。維修預防的目的是使設備在設計時，就賦予其高可靠性和高維修性，最大可能地減少使用中的維修，其最高目標可達到無維修設計。日本在60年代到70年代是經濟大發展的10年，家用設備生產發展很快。為了使自己的產品在競爭中立于不敗之地，他們的很多產品已實現無維修設計。

　　4.全員生產維修(TPM)階段（1970年至今）

　　TPM(Total Productive Maintenance)又稱全員生產維修體制，是日本前設備管理協會（中島清一等人）在美國生產維修體制之后，在日本的Nippondenso（發動機、發電機等電器）電器公司試點的基礎上，于1970年正式提出的。

　　在前三個階段，日本基本上是學習美國的設備管理經驗。隨著日本經濟的增長，在設備管理上一方面繼續學習其它國家的好經驗，另一方面又進行了適合日本國情的創造，這就產生了全員生產維修體制。這一全員生產維修體制，既有對美國生產維修體制的繼承，又有英國綜合工程學的思想，還吸收了中國鞍鋼憲法中工人參加、群眾路線、合理化建議及勞動競賽的做法。最重要的一點，日本人身體力行地把全員生產維修體制貫徹到底，并產生了突出的效果。

　　以下為推進TPM中值得注意的幾個問題：

　　(1)最高管理者的決心大小是決定TPM活動能否成功的關鍵。

　　(2)從計算總有效設備生產率('PEEP)著手，梳理出影響TEEP的七大因素，并找出七大因素中每種因素中的前兩位關鍵矛盾，著力解決這前兩位矛盾，從而提高TEEPQ例如某礦影響電鏟TEEP的七大損失如下：

　　1)計劃停機：定修、保養、限電、待令、計劃停開等。

　　2)外部因素停機：交接班、自檢、待水、待電、待汽、期間就餐、修路、移坡道、靠線等。

　　3)設備故障：機械、電氣、液壓、空壓、意外損害等。

　　4)作業調整：移鏟位、升(降)段、電動輪對鏟位、指令調整等。

　　5)速度損失：做斜坡道、掘水溝、操作技能低等。

　　6)空轉、短暫停機：待車、待裝、待翻、待鏟窩等。

　　7)質量損失：供電質量不穩定、爆破質量不好(根底、大塊)、場地不平和回旋空間狹窄等。

　　對影響七大損失中的影響因素繼續分析，從而找出究竟是生產指揮、培訓、技術、檢修、維護保養中的哪一種缺陷，制定改進、評價措施，從而達到提高TEEP的目的。

　　(3)量化措施、責任到人。對制定的改進措施，考核辦法一定要達到量化程度，并落實到人頭，限時完成對推進TPM非常重要。

　　(4)要有適當的投人。

　　(5)健全的檢查、評估體系和激勵機制必不可少。