在企業的TPM設備管理工作中，推行TPM管理，建立健全“設備自主維修體制”是一項行之有效的管理辦法，做好這項工作，對提高人員素質和設備的使用效率，改善企業形象都具有重要意義。以下是TPM管理咨詢公司對TPM管理與自主維修的一些講述。

　　

　　

　　

　　TPM自主維護

　　

　　一、TPM管理起源

　　

　　TPM是“全員生產維修”(Total Product iveMaintenance)的縮寫，這是日本企業在上世紀60年代末提出的一種全員參與的生產維修體制，經過多年的實踐，在企業現場管理、產品質量等各個方面帶來了巨大變化，經過長時間的經驗積累已形成了一整套標準化的管理程序，為世界各國企業界所認同，被越來越多的企業管理者所接受。

　　

　　TPM是一種全員參與的管理活動，TPM的基礎和精華是開展“5s”(整理、整頓、清掃、清潔、保養)活動。TPM的重要內容是開展以點檢為中心的設備管理方法。維修部門的日程化維修與生產部門的自主維修小組活動協調配合是TPM的兩大支柱。

　　

　　二、以往設備管理中存在的問題

　　

　　長期以來，我公司在設備的使用與維修方面一直存在著職責分明，分工明確，互不干涉的局面，員工普遍存在“操作工只管操作，維修工只管維修”的習慣思維。由于對設備技術狀況最了解的操作人員不重視保養與檢修設備，造成設備的故障率較高，不僅浪費大量資金，而且頻繁的設備故障對生產造成了很大影響。

　　

　　三、如何推行設備的TPM管理與建-0-自主維修體制

　　

　　1.公司在推行TPM的過程中主要在三大要素上下功夫：(1)提高員工工作技能。無論是設備操作人員，還是設備工程師，都要努力提高工作技能。如果沒有好的工作技能，全員參與就成為一句空話。(2)改善精神面貌。只有精神面貌好，才能高效率工作、形成團隊，共促進，同提高。(3)改善操作環境。通過一系列的“5S”活動，使操作環境良好、整潔，一方面可以提高員工工作興趣及效率，另一方面可以避免一些不必要的設備事故。通過改善操作環境，公司生產現場整潔，物料、工具等擺放整齊有序，生產過程中的設置調整時間也隨之縮短。

　　

　　2.推行TPM管理，建立設備自主維修制度，必須先要打破操作人員與維修人員的分工界限，實行“由設備使用者本人自主維護設備”的設備管理制度；其次要克服傳統的“我操作，你維修”的分工概念，要幫助操作工人樹立起“操作工人能自主維修，每個人都對設備負責”的信心和理念。

　　

　　3.積極推行“5S”活動，并在“5s”活動的基礎上逐步推行設備自主維修“七步法”：(1)初始清潔，主要包括全面清理塵土和臟物，搞好潤滑，緊固螺栓，重點是使設備處于正常狀態，調整機器設備的各部分，發現故障部位并及時進行修復。(2)制定對策，清除源頭，找到塵土、臟物和泄露物的來源并徹底清除；改進難以進行清理和潤滑的部位，以縮短清理和潤滑時間。(3)制定清潔潤滑標準，逐臺設備、逐點建立合理的清潔潤滑標準，以便使設備操作者能堅持定期清理、潤滑和在短期內完成機器各部分的調整。(4)全面檢查，利用檢查手冊檢查設備狀況，對操作者進行檢查技能的培訓，使他們能夠通過檢查，查明次要的設備缺陷并予以修復。(5)進行自檢，建立自檢標準，按照自檢表進行檢查，并參考維修部門的檢查表改進白檢標準。樹立新目標和維修部位，確定不同檢查范疇的界限，避免重疊和責任不明。(6)整頓和整潔，制定各個工作場所的標準，包括清潔、潤滑標準，現場清潔標準，數據記錄標準，工具、部件保養標準等。(7)實施全面的自主管理，制定全面的方針和目標，改進日常工作，堅持記錄、分析資料，并對設備進行改進，工人可以自覺，熟練進行自主維修。

　　

　　四、推行TPM的目標及其重要意義

　　

　　TPM的目標可以簡單概括為四個“零”，即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。(1)停機為零：指計劃外的設備停機時間為零。計劃外的停機對生產造成沖擊相當大，使整個生產品配發生困難，造成資源閑置等浪費。(2)廢品為零：指由設備原因造成的廢品為零。“完美的質量需要完善的機器”，機器是保證產品質量的關鍵，而人是保證機器好壞的關鍵。(3)事故為零：指設備運行過程中事故為零。設備事故的危害巨大，不僅影響生產，還可能會造成人身傷害。(4)速度損失為零：指設備速度降低造成的產量損失為零。由于設備保養不好，設備精度降低而不能按高速度使用設備，等于降低了設備性能。

　　

　　TPM既是對企業管理的提升，也是企業全員性的生產改善活動。我公司實行設備的TPM管理以來，不僅大幅提高了設備生產性和勞動生產率，而且極大地降低了設備損耗，提高了產品質量和工作效率。