本文對中車株洲電機有限公司動車電機檢修生產線進行了詳細介紹，主要包括該生產線的運行方式、布局特征、管理技術措施等，說明其符合賽車式維修模式的特征，從而提煉出賽車式維修模式可以有效應用于類似的批量產品檢修應用。

　　

　　關鍵詞：賽車式維修批量產品應用

　　

　　1、TPM設備管理咨詢公司提出簡介

　　

　　賽車式維修，又稱PITSTOP，這種維修模式的理念來源于方程式賽車的檢修現場。方程式賽車是一類高速競技比賽活動，其成敗往往取決于0.01秒的差距。在比賽的過程中，我們可以看到，當賽車進入檢修場地，只見維修人員蜂擁到車前，迅速而有序地加油、拆解、更換、安裝、調試，在短短十幾秒的時間完成一系列的動作，讓賽車重新回到賽道。通過細致地研究分析，我們可以發現在賽車檢修前經過了精心的準備和周密的設計，才能在實施階段以最高的效率、最優的質量完成維修任務。

　　

　　賽車式維修模式有幾個主要的特征：良好的團隊合作、明確的任務和責任定義、暢通和準確的溝通、精湛的狀態監測技術應用、持續改善、不斷的技術設計與優化、建立基準和不斷對標、培訓與實踐。賽車式維修管理的主要目標在于縮短維修時間和控制維修成本。一個良好的賽車式維修過程，是一個不斷優化進步的過程。具體就是從后勤準備到組織計劃，到操作執行，最后到評價反饋，多次循環，從而形成一套相對優秀的維修模式。

 

產品檢修應用

　　

　　中車株洲電機有限公司動車電機檢修生產線自2012年開始引入TPM管理，經過多年的優化和發展，各個方面不斷完善，最終形成了一套相對高效、優質的檢修模式。經過系統地總結分析，我們發現該生產線的檢修模式與賽車式維修模式不謀而合，并完全符合賽車式維修模式的各項特征。

　　

　　2、動車電機產品檢修應用生產線介紹

　　

　　中車株洲電機有限公司動車電機檢修生產線主要承擔高速動車組各類型牽引電機的檢修業務。由于產品需求的特殊性，要求該生產線必須在一定的生產周期內，完成批量的檢修任務。目前，該生產線有員工13人，工區作業面積550m2。根據工位制節拍化檢修模式，生產線被劃分為15個標準工位，檢修節拍時間為15分鐘。多年來，該生產線以5S、TPM、標準作業、精益改善等多項管理工具為基礎，針對人、機、料、法、環等要素不斷優化，通過PDCA過程的多次循環，實現了檢修效率的不斷提升和產品檢修成本的不斷降低。該生產線的班組曾多次被公司評為先進班組、TPM推進優勝班組，并于2014年度全國TnPM大會上榮獲TnPM卓越班組獎。

　　

　　2.1、各檢修要素的優化

　　

　　2.1.1、人員的合理分工和多技能培訓。

　　

　　首先將生產線合理劃分為工序工位作業，按照各工序工位對各作業人員進行專業分工，確立各工序工位作業人員的資質要點，然后組織開展相關崗位培訓，最后通過理論與實作考核來評定，對于特殊崗位作業人員進行指明作業，針對各工序工位編制作業人員信息卡，加強作業人員資質管控。同時對于熟練操作的崗位工人，通過采用多能工的技能培訓方式，提升該崗位人員的多方面技能，從而打造多星級員工。

　　

　　2.1.2、設備的有效管理和TPM活動開展。

　　

　　生產線的設備、工裝等分布合理，借助人機工程學將設備與生產線布局緊密結合起來，綜合考慮設備使用頻次與人員操作便利性等，保障設備最大使用率。持續有效地開展TPM活動，采用自主改善、OPL一點課、TPM小團隊活動等形式，充分調動全員自主參與的積極性，使員工對生產過程中所要用到的設備、工裝、工具等硬件設施，除做到日常的維護保養外，還充分掌握其使用狀態、熟悉其使用性能，并且主動提出改善項點，能夠進行較為簡單的故障維修。通過全員自主參與的生產維護活動，使設備性能達到最優，提高設備綜合效率。

　　

　　2.1.3、備件的標準化管理。

　　

　　對生產線所用的備件進行全面系統的梳理，制定各工位物料詳細清單并目視化，同時針對各工位物料設計專門的物料配送工裝，按照單臺或多臺的標準進行配置物料，在配送工裝上對于不同類別的物料做形跡區分和色標管理，有效防止了物料混裝、配送出錯等問題，實現了物料從庫房、配送到使用的標準化管理。

　　

　　2.1.4、工藝布局的不斷優化、拉動式節拍化生產和標準作業。

　　

　　首先對現場工藝布局進行優化，運用單件流作業方式對現場工藝布局進行調整，將前后各工序有機的聯系在一起，采用U型布局結構，設計兩條并行作業流水線，將生產線整體拆分為兩大支線，同時將兩條生產支線通過軌道有效連接起來，然后匯總進行組裝為成品，實行了拉動式生產。在兩條作業流水線上將各工序按照先后檢修工藝次序進行合理組合，利用U型結構設計設備布局，結合多能工操作，體現出一人多能的作業布局特點。在生產過程中采用看板管理拉動節拍化模式，運用生產實績表對各工序工位作業時間進行統計，分析各工位作業均衡率，對瓶頸工位進行持續優化，平衡各工位作業時間，提升均衡化檢修水平。結合生產節拍進行分析，找出關鍵影響因素，持續對作業方法進行改進與優化，提高作業效率，保障節拍化生產。同時實時統計現場生產異常信息，并定期對異常情況進行分析，組織各部門相關人員進行研討，圍繞異常問題制定相應的改進措施，保障生產正常進行。為提升作業過程中的質量管控，針對現場推進標準作業并持續優化，組織完善標準作業組合三票（標準作業指導書、標準作業卡片和標準作業組合卡），將現場作業標準化、規范化，指導員工進行操作。

　　

　　2.1.5、安全、舒適、規范的現場環境。

　　

　　生產線采用環氧薄涂地面，現場明亮整潔、標識明顯，空調、風扇等相關設施配套齊全。針對各工序工位制定現場安全定置圖與防范要點，提升員工安全作業環境認識水平，規范現場安全操作行為，讓員工掌握現場各工序工位作業安全環境要領，能夠有效識別現場存在的安全隱患并做出預防措施。針對員工提出的需求，不斷地優化現場作業環境，使員工保持愉快的工作心情。

　　

　　2.2、PDCA過程的執行

　　

　　2.2.1、后勤準備。

　　

　　在批量產品檢修前，組織各部門提前做好準備工作，主要從設備、制造、采購、售后等方面進行前期準備。對于定期檢修產品，前期將組織相關部門對產品運行情況進行跟蹤，定期反饋運行信息，然后針對運行的情況進行分析，預估產品檢修的周期，同時結合之前配件檢修更換的數據信息預判各部件的故障率，提前做好備品備件的預投產。同時做好模擬生產流水線與配送線的建設，提前發現可能存在的問題。針對現場設備每天進行點檢、定期校檢，并做好定保修，針對設備關鍵部件提前備料，對于工模量刃每天做好開工前確認，同時做好設備與工模量刃日常保養與維護，提前發現有存在的故障隱患及時排除。

　　

　　2.2.2、組織計劃。

　　

　　為了保證計劃合理執行，主要從有效的生產管理、異常突發問題處理以及工具工裝優化等方面進行提升。針對產品檢修存在不均衡的特點，為了更有效的組織產品檢修作業，制定周計劃、三日計劃及日滾動計劃。制定車間、班組、工位三位一體異常管控措施，構建異常信息處理網絡，做好異常問題快速響應機制。同時設計儲運轉運一體化工具工裝，減少中間二次轉運。搭建標準化作業工作臺位，以最優操作的原則為中心，推進工模量刃三定管理，減少工模量刃在使用過程中的出錯率。

　　

　　2.2.3、操作執行。

　　

　　為落實操作執行力，強化了質量三檢制管控、人員及分工管理和工作績效評估等方面。首先為達到穩定的工作狀態，對員工進行標準化作業管理，將各工序工位主要作業內容進行固化，形成標準化作業模式；同時定期推進員工輪崗作業，提高員工多技能水平，盡可能的減少人員波動影響。對于工作計劃定期進行檢查，并將員工工作完成情況納入到績效管理中來，通過工作量完成情況、員工日常表現等多方面來評定員工績效，督促員工在工作中更好的保質保量完成檢修任務。在檢驗過程中，嚴格按照質量三檢制原則（即自檢、互檢、專檢）對產品及備件進行檢查，確保產品及備件質量合格。

　　

　　2.2.4、評價反饋。

　　

　　通過持續總結分析，提煉好的檢修方法與經驗，并逐步進行規范，形成統一的標準。經過一段時間的運行，定期對產品檢修工藝質量設備等方面進行總結分析，持續推進改善，將復雜事情簡單化、簡單事情標準化、標準事情常態化。通過持續不斷的改進與優化，將產品檢修進行標準化設計，融合現場人、機、料、法、環五要素，從制度管理、廠房布局、生產管控、作業管理、目視管理、品質管理及改善等七個模塊進行細化，以服務現場為中心，將各模塊管理內容不斷進行優化，并逐步向外進行延伸拓展，然后形成標準化管理。

　　

　　2.3、相比于PITSTOP的亮點

　　

　　2.3.1、工位作業后員工自檢，及時發現作業質量問題。

　　

　　動車電機檢修生產線在產品交驗的終端，配備了專職質檢員進行質量檢查。同時，針對每個工位，要求生產員工在作業完成后對自身的作業質量進行自檢，按照自檢卡片的要求填寫相關作業參數，并填寫自檢記錄。通過員工的即時自檢，可以讓員工發現自身作業過程中的錯誤和不足，及時糾正和改善，從而加強了產品的質量檢驗，更好的避免產品質量問題的發生，提升產品質量。

　　

　　2.3.2、相對平衡的工位作業時間，充分實現均衡化檢修。

　　

　　定期組織各部門人員對現場檢修生產線運行情況進行評估，對各工序工位作業實際時間與節拍時間進行對比分析，找出差距，然后從作業方法、人員操作合理性等方面進行持續改進。同時針對各工序工位之間進行平衡分析，將作業時間較長的工序工位作業做為瓶頸工序，建立專門的改善團隊來解決瓶頸問題，從而盡量保持各工序工位作業時間的均衡性，減少各工序工位之間的等待浪費，使生產過程中人員、設備等使用率達到最大化，實現均衡化檢修。

　　

　　3、結語

　　

　　2016年5月，針對動車電機檢修生產線開展TPM示范線建設項目，項目的主要目標在于打造標桿培訓道場、提升生產線多能工率和建立完善的人員成長體系。目前項目的各項工作開展順利，通過TPM示范線的建設，動車電機檢修生產線的PITSTOP模式必將走上更高的臺階。賽車式維修是在極短的時間內獲得超高的完好性水平的維修方式。賽車式維修模式在動車電機檢修生產線的成功應用，絕對不是偶然。相信通過深入分析賽車式維修模式的思想和理念，成功地轉化和付諸實踐，其必定能夠廣泛應用于類似的批量產品檢修應用，實現批量產品檢修水平的有效提升。